1—5月，动力厂累计发电22637.9万千瓦时，其中，4、5月份在公司推进系列检修的情况下，发电量分别超计划12.4%、21.09%，变电站功率因数持续达A级标准，电网损耗始终控制在低位。数据的背后，是动力厂对每一立方煤气、每一度电、每一滴水的精打细算，为助力公司降本增效奠定了坚实基础。

算好成本账。生产科依托MES系统，把煤气平衡细化到以小时为单位，在高炉炉况顺行的条件下，调度精准匹配双超机组与130吨锅炉的高负荷并联运行模式，提升发电量。系列检修期间，及时切换运行方案，双超机组择机停机对关键硬件进行全面消缺维护，130吨锅炉以定修为契机完成关键改造检修，为后续重启打好设备基础。同时，根据生产情况启动75吨锅炉补位，热电作业区全程盯着煤气压力和流量，实施精细化燃烧调整，在各机组的开、停之间保障发电量最大化，实现了检修与生产的最优平衡。在此基础上，进一步深挖辅助工序降本潜力，单高炉运行期间，切换2万m3制氧机运行模式，按需匹配氧量供给，降低氧气运行成本；各工序根据实时用能负荷及时调整风机运行状态，减少无效电耗。

强化细节管控。在水资源方面，水汽作业区固化“避峰就谷”操作方法，利用夜间谷段电价较低时，把新水池蓄水至高位，白天用电峰段，降低水库新水泵补水量，保持新水池水位低位，降低用电成本。蒸汽方面，根据生产组织情况动态调整区段阀门开度，充分利用钢、轧余热蒸汽的同时，尽量减少电站锅炉抽汽；紧盯蒸汽跑冒滴漏问题，降低蒸汽损耗。污水方面，紧盯来水水质，在系列检修期间增加化验频次，定期对水下设备进行检查、消缺，确保各设备设施正常运行。

从根源上发力。针对备用水源管线单阀检修需关停远端总阀、排空积水的难题，水汽作业区构建双阀互备系统，日常用闸阀操作，闸阀检修时关蝶阀即可局部隔离，提高了工作效率；热电作业区为核心设备加装无线温振传感器，通过预防性检修降低突发停机风险和轴承更换成本；电力作业区通过更换电缆沟照明、敷设低压电缆等举措，夯实安全根基，降低维护成本；燃气作业区自主完成电气硬接线联锁改造等，以小投入筑牢安全防线，助力了降本增效。