强化调度作用发挥。该厂借助6、7、8号转炉主控室监控大屏信息集成显示优势，及时掌握转炉、连铸生产现场生产要素流转情况，通过铁水称量信息系统及时掌握高炉来铁情况，有效协调指导转炉、连铸生产节奏，确保炉机高效匹配衔接。进一步增强铁钢、钢轧以及内部上下道工序间的刚性衔接，最大限度提升生产组织效能。

构建全流程质量追溯系统。依托MES系统平台，将铁水成分、冶炼参数、连铸工艺等关键数据实时纳入动态数据库，实现从铁水入炉到钢坯出厂的全流程质量信息追溯。技术团队利用数据信息，持续优化转炉吹炼模式、精炼周期和连铸冷却强度，使工艺控制从“经验驱动”向“数据驱动”转型，提升了钢种成分的稳定性，为高附加值品种钢的批量生产奠定了坚实基础。

深化岗位绩效与技能融合。该厂将非计划钢种控制指标纳入关键岗位的绩效考核体系，开展“我的岗位我负责”质量意识提升行动，激发职工主动优化操作的积极性。同时，依托厂内转炉冶炼仿真系统，定期开展“微课堂”“事故预案实操演练”等精准培训，重点强化转炉炼钢工、精炼工、连铸主控工在异常铁水条件、设备波动等工况下的应急处置能力。通过“理论 模拟 实践”的三阶培养模式，推动岗位技能与工艺纪律深度融合，使“每一步操作都精准、每一炉钢水都受控”成为全员共识，筑牢了生产稳顺防线。

健全持续改进长效机制。生产的持续稳定顺行，离不开跨部门、跨工序的协同攻坚。该厂每月召开生产、技术、设备专题会，对非计划炉次进行逐炉剖析，从技术预案、设备保障、组织衔接三个维度查摆根源，制定改进措施并跟踪落实。此外，鼓励一线职工提出优化生产组织、改进工艺细节的合理化建议，持续激发岗位内生动力，推动生产组织一体化管控水平向更高层次迈进。