连铸机步进式齿条冷床是钢坯冷却、矫直的关键设备，因液压系统故障，制约生产顺行。针对这一难题，该作业区迅速组建攻关团队展开攻关。团队通过现场跟踪，锁定漏油根源在采用角焊缝连接的方弯头处。这些焊接点应力集中，易产生微裂纹，反复抢修加剧损伤，形成“越焊越漏”的恶性循环。为从根本上解决问题，团队运用PDCA循环深入剖析，同时在项目负责人启发下，提出“减少焊缝、采用整体弯管”的思路，尝试使用弯管器直接弯制整管，从源头杜绝焊接隐患。针对Φ76液压钢管弯管难题，该单位迅速引进了专业大型弯管设备。新工具到位后，弯管成型质量优异。团队随即展开了现场改造，以整体冷弯圆管替代原来的多段焊接弯头，彻底根治了长期困扰生产的漏油问题。

主要问题解决后，团队发现管夹及其基础存在螺杆脱丝、底板变形等问题。为此，团队在主攻漏油点同时，同步实施了管夹系统升级，将普通管夹更换为重型铝合金减震管夹，底板加厚至16mm，螺杆升级为高强度螺栓，全面增强管路固定与抗振能力，杜绝因震动引发的二次泄漏。

改造后，冷床运行稳定性显著提升，钢坯成材率有效提高，液压油消耗与维护成本大幅下降，进一步提高了生产效率。