该厂严格生产工艺管控，从控制负差稳定性、通条尺寸均匀性入手，对各规格负差控制情况进行总结分析，减少负差波动，提高负差的稳定性，先后对棒材生产线Ф25mm螺纹钢成品试用高速钢轧辊，减小了成品料型波动，稳定了棒材生产线的负差性。在棒材生产线和南线直轧生产过程中及时与炼钢联系，稳定各流拉速和直轧坯头尾温度。上半年，轧钢综合成材率比计划明显提升。与此同时，高棒生产线通过完善锚杆钢、圆钢甩活套轧制工艺，进一步提高锚杆和圆钢成材率指标。上半年，锚杆钢综合成材率创最好水平。

实施“一机双线”直轧模式，按照公司产销一体化安排，优化产线产品计划及铸机产线对位工作，7号连铸机和8号连铸机对位棒线、棒材生产匹配度逐步提高，其中7号机对南北线同时直轧时，采用南线优先、北线混轧的“一机双线”直轧生产模式，保证了南线产量的同时，整体直轧效率明显提升。6月份，轧钢工序能耗创历史最好水平。

开展提升直轧指标攻关，围绕全年实现100万吨直轧量目标，该厂在公司相关专业部门协助下成立提高直轧比重技术攻关小组，通过强化棒材、棒线直轧对位执行，优化直轧钢坯单支定重稳定性，对直轧钢坯单支定重进行班班跟踪，发现单支定重数据异常及时与炼钢厂进行协调沟通，保证了直轧钢坯单支定重稳定性，为提升直轧产量提供了有力保障。