强化质量检验。持续开展实物抽查比对，以查促改、以验提质，开展“常规 专项”实物联合抽查，及时反映进厂原料、过程产品的质量趋势性变化，实现了关键物料全覆盖抽查，确保检验数据真实可靠；针对夜间进厂的焦煤物料组织进行单车抽查。实施异常物料快速预警机制，一旦发现物料异常，检验人员立即启动预警机制，有效避免因物料异常影响生产。

推进技术革新。持续推进《建立钢渣改质剂中尾渣的5种分析项目》《提高智能化验系统抽查符合率》等7项技术攻关课题。对定硫仪催化剂下料装置进行改善，解决催化剂下料不均匀问题，且不过量造成浪费，提高硫分分析准确率。针对原有ICP分析法周期长、危化品使用多的问题，通过采用直接压片法后将单个试样分析时间缩至5分钟，同时减少5种危化品使用，有效降低人员劳动强度。建立“X荧光日常监测 ICP周度监控”双轨机制，覆盖13类物料，通过科学频次设计，如布袋灰每日X荧光检测、每周两次ICP混合样监控，以技术融合与管理优化提升检测效能，为生产质量管控提供有力支撑。

提升操作技能。强化新标准实施后对钢筋重量偏差、横肋高度、末端间隙等变更项目的监督管控，增加2小时/次的尺寸纪实，保障新标准实施后的产品质量。对H型钢超快冷改造后易受影响的腹板、翼缘、物理性能等进行检测数据比对，实现生产实时监控、过程质量判定和预警、历史质量回溯和跟踪，全力保障产品质量。