针对焦炉炉龄进入“中年期”的现状，李海军带领班组开展“设备生命延长计划”，在130个炭化室炉头的高温区，他们手持喷枪如执笔，将耐火材料精准填补于每一处裂缝。2023年夏天，1号焦炉部分火道出现深度蚀损，李海军连续72小时坚守现场，创新采用“陶瓷焊补”工艺，用200余次焊接重构炉体“铠甲”。三年来，班组累计完成高温补炉1600次、空压密封补炉100次，设备故障率大幅下降。

为啃下成本控制的“硬骨头”，李海军牵头成立“阀体攻关小组”。面对进口阀体更换费用高的现状，他带领成员拆解研究阀体结构，最终自主设计出适配方案。8套阀体的成功置换，不仅节约资金20万元，更将更换周期从15天压缩至48小时。“现在我们的备件区，进口备件越来越少，创新方案越来越多。”班组职工说到。

在机侧除尘改造中，新增集尘罩与弹簧调节冲突成为难题。李海军带领团队开发“电动液压推杆系统”，通过电液推杆、旋转炮头等5大模块组合，将人力调节时间从单台4小时降至0.5小时。在焦罐中修过程中，班组采用“钢架支撑 浇注料复合结构”，焊接6平方米支撑骨架，靶钉加密至1000个，使焦罐使用寿命延长40%。

该班组还将TPM管理融入生产全过程。李海军牵头组织30次TPM小组活动，带领成员用“望闻问切”的方法排查设备微缺陷。三年间累计解决425项微缺陷，提出60个改善亮点，累计创效80万元。在最新修订的20条点检标准中，每一条都凝结着班组与专业技术人员数百次验证的智慧。

焦炉机焦侧及炉顶区域高温达50℃，班组每日巡检要走完6公里“安全路线”。李海军创新提出“三色巡检法”，用红、黄、绿标识风险等级，使隐患响应速度提升50%。2023年夏季，他带领班组连续16小时疏通排水系统，用沙袋筑起“防洪长城”，为关键设备筑起了“防护墙”。

这个由12人组成的团队，共培养出3名高级技师、5名技师，负责人李海军的“师带徒”工作法已孵化出2名技术能手。在班组荣誉墙上，一块块奖牌，见证着这支“焦炉卫士”的奋斗足迹。当夕阳为焦炉镀上金边，炼焦工艺班组的成员仍在为下一轮生产调试设备。他们用创新突破极限，用坚守诠释责任，在焦炉冶炼的炽热中，践行着新时代产业工人的使命担当。