创新求变。在1300℃的焦炉前，焦化厂调火班组将空气过剩系数从行业普遍的标准进一步精准压缩，误差控制在“毫米级”区间；红焦余热和上升管余热被激发出万吨标准煤的能量。强烈的反差，折射出焦化厂职工以智慧创新驱动技术创新，推动能源利用高效化的新变化。

调火班组长郭鹏飞说：“我们以‘九温五压’工艺管控为抓手，建立动态调控机制。通过每周对焦炉直行温度、火落时间、煤气热值等关键参数进行综合分析，实时调整加热煤气流量，确保燃烧效率最优化，以微调赢得节能降耗的新变化。”

该厂将空气过剩系数精确控制在一定区间，有效避免能源浪费。此外，该厂强化入炉煤水分监测，通过稳定煤料粒度与堆密度，减少因原料波动导致的能耗损失。炼焦作业区每天紧密跟踪200余项工艺数据，将每一项工作都做到极致，用“毫米级”调整换来能耗“吨级”下降的显著变化。

在6米高的焦炉顶，新建的上升管余热回收系统正上演“毫米级博弈”。130多个传感器编织成神经网络，实时捕捉炉温、煤气热值等数据，炼焦中控加热自控系统以毫秒级速度动态调整煤气流量。“过去靠老师傅‘望火色、听气流’，现在系统预判温度波动比人工快30倍，误差从±5℃缩小到±1℃。”炼焦工艺技术员小刘感慨地说。中控电脑屏幕上跳动的数据曲线，取代了传承数十年的经验口诀。4月份，该厂通过优化出炉节奏，日均干熄炉数、干熄率等指标连续保持好水平。该厂利用监测系统实时预警温度偏差，一改过去依赖人工的经验调节，实现靠数据精准决策。随着气温回升，该厂依据温度指标及时成功停运某中间工序，通过中压蒸汽替代传统加热模式，仅此一项月均节约煤气消耗2.3万立方米。另外余热蒸汽回收量、发电量等多项工作进步明显。

该厂坚持节能降耗与环保管控同步推进，认真落实公司能耗“双控”、降本增效工作要求，通过技术升级实现工作提升。持续深化TPM管理，大力开展11项设备提升计划，全月消除跑冒滴漏隐患多处。脱硫脱硝班组针对性开展了“降低氨水消耗”和“降低除尘布袋消耗”攻关。针对脱硫脱硝系统，采用“分段调控”策略，为降低氨水消耗进行了有益的探索，进一步夯实环保管控基础。

在此基础上，该厂将开展煤饼堆密度检测技术攻关，填补工艺控制盲区。同时推进焦炉烟气脱硫提标改造，持续提升超低排放管控能力，持续以技术创新破解能耗瓶颈，为公司绿色低碳发展贡献力量。