在高棒产线轧制速度进行提速后，为了解决高速轧机组高速区堆钢故障问题，申庆红通过在现场观察和分析后，将前摆杆内腔由25mm改为18mm，解决了剪切点不稳定问题。他通过倍尺剪剪切过程的动作分解及轧件在后摆杆跑槽中运行轨迹分析，设计出一种适用于超高速倍尺剪的滚动摆杆跑槽，彻底解决了倍尺剪频繁堆钢问题。与此同时，申庆红将转毂减速器端盖螺栓改为沉头螺栓，将导管向内移10mm消除了卡阻堆钢的工艺故障。并在转毂冷却水末端，增加排污阀门及排污管，每月定时清理末端水渣，且对转毂冷却轴进行酸洗去垢，保证了转毂的冷却效果。通过对高速区一系列改进，高棒产线工艺故障大幅降低，确保了高棒产线的安全高效运行。

在公司开展的“两降一提升”活动中，申庆红针对提高锚杆钢成材率展开攻关。他重新设计φ18mm、φ20mm、φ22mm成品孔型，高精度锚杆钢及φ20mm-φ22mm圆钢出成品架次出口导卫改为双排轮形式。改进轧制料型尺寸，调整各架次堆拉关系。提高成品导卫精度，并制定《棒线作业区导卫管理制度》按要求配备锚杆钢成品进口专用导卫，以样棒调试时左右鄂板框动均匀为原则，避免成品单侧过充满现象。与此同时，申庆红严格管控线上、线下轧机，保证线上轧机无窜辊现象，弹跳值符合要求。通过现场百余次反复调试验证，他将活套起套延时由1.12s逐步优化至0.68s，后摆杆端部与跑槽两侧距离由原来60-70mm调整固化为75-80mm，减小后摆杆对倍尺尾部造成的冲击，1号、2号飞剪电机额定转速明显提升，从而满足锚杆钢生产需求。

在工作中，申庆红大处着眼，小处着手，点滴降本。从一个阀门、一颗螺栓、一桶润滑油做到岗位人员领用有登记，鼓励岗位职工立足岗位开展修旧利废、提合理化建议活动，进一步降低轧钢生产成本。他还结合岗位实际，分析指标、解析数据，对每天生产品种规格、指标波动进行总结记录，及时掌握班组每天生产成本消耗，做好班组成本核算，以班组小指标支撑作业区大指标落地落实，在班组职工中营造出“人人关注成本，降本从我做起”的良好氛围。

在实践中践行奋斗精神，申庆红正以饱满的工作热情，团结带领班组人员在实现轧钢极致成本运行的道路上贡献着自己的智慧和力量。