今年以来，焦化厂围绕“两降一提升”工作大胆创新，通过技术创新和设备升级，对受煤坑进行改造，8月份来煤758车，瘦焦煤和贫瘦煤通过受煤坑改造实现直通或直堆，自卸率实现从年初5%到目前100%的跃升，创历史最好水平，每年还可节约倒搬等各项费用100余万元。

焦化厂煤场原设计有8个受煤坑，分别分为8个独立的单元，每个单元之间有立柱分割，来煤车辆只能通过后翻的方式进行卸车，加之其他不可控因素制约，自卸车卸车率一直较低，受煤坑利用率较低。随着运输车辆载重吨位和装卸方式发生较大变化，当前运输瘦焦煤和贫瘦煤的运输车辆大都为侧翻式卸车，受卸煤方式的制约，送到焦化厂的瘦焦煤和贫瘦煤只能拉运至煤场，上煤堆进行自卸，这一过程离不开装载机的帮助，产生了一定的倒搬费用，且在煤场内上堆卸车还存在很大的安全风险。

“两降一提升”工作开展以来，该厂积极行动，面对痛点、堵点、难点问题持续发力，反复冲锋。经过多次研究分析论证，实行了受煤坑改造。将原来独立的受煤坑进行“合纵连横”，取消了中间原有立柱，将整个受煤坑顶棚整体进行了抬高。这样一来就解决了现有侧翻式自卸车因空间高度受限不能在受煤坑进行自卸的问题，打破了原有禁锢，受煤坑利用焕发生机。

现在瘦焦煤和贫瘦煤运输车辆无需再费力地爬上煤堆卸车了，只需到受煤坑操作台，将车厢轻轻侧翻，将原煤卸入受煤坑，在皮带的运输下，直达配煤仓或直接堆放至指定的煤堆上就行了，既方便又安全。在提高卸煤工作效率的同时，可以节约一笔倒搬费用，可谓一举多得。