质量监督站化学分析作业区煤焦分析室主要负责为公司进厂原燃料及各生产单位工艺样品提供数据引导，既是公司进厂原燃料的“海关稽查站”，又是焦化、炼铁、炼钢等主产单位的“眼睛”。随着公司“两化”建设的推进，煤采、制样均已实现自动化，只剩化验环节最后一里程。2023年，公司上线全自动煤岩分析系统、机器人智能化验系统及其子系统，原燃料检验实现了全流程自动化，同时也给班组带来了新的挑战。

人工经验与智能检验结合，完善智能检化验系统。全自动煤岩分析系统上线期间，存在公司煤种多、反射率跨度大、原有分析系统涵盖不完全等问题，班组技术骨干通过人工大量检验分析数据，建立反射率模型，使仪器达到从低反射率的和褐煤到高反射率无烟煤的全覆盖。第三代机器人智能化验系统前期主要应用于电煤行业，在焦煤检验应用尚属首例。设备调试初期，人工与智能化验系统对比较好，随着时间推移，调试后期内水、挥发分偏差逐步加大。经过对各个环节逐步比对排查，确定是因为焦煤较电煤和原煤灰分低、粘结性高，容易受气候干燥原因引起静电，导致称量不准确，引起分析结果偏移，该班组通过采取增加加湿器、控制化验室湿度等措施，提高了机器人智能化验系统分析准确度。

通过“TPM”两源治理，改进“两化”设施。全自动煤岩分析系统上线后，相机自动扫描镜质体，替代人工肉眼观察分辨，大大提高了检测效率，降低了职工劳动强度。但全自动煤岩分析系统在操作过程中显微镜调节开关、试验中断按钮等容易误操作，引起试验作废情况。班组人员通过制作调节开关“安全屋”、增加二次确认按钮等措施避免了误操作发生。机器人智能化验系统在试运行中会出现料杯有煤粉残留、样瓶倾倒、坩埚清洗残留焦渣等问题，班组成员与“孙倩工作室”技术人员合作制作“运输机料杯清洗装置”“风动送样煤瓶倾倒故障跳闸预警系统”“圆形吸料嘴焦渣清理装置”等配套和改进装置，并申请专利。

强化练兵，提高技能，护航“两化”设施稳顺运行。过硬的维检队伍是自动化智能系统运行的重要保障。面对复杂的智能化运行系统，班组成员结合自身不足，开展三步式培训，快速掌握系统维护要点，处理系统故障。第一步“勤能补拙”：将培训内容制作成可视化展板、OPL课件、手机答题APP小程序；将厂家工程师处理故障过程录屏、录视频分享在微信群、利用大屏幕播放，随时进行学习。第二步“传授式培训变输出式讲解”：“传授式”培训是老师直接把操作经验和设备故障排除方法进行汇总，省去了学员自主探索、发现的过程，但弊端是忘得快。将传授式被动学习变为学员的现场自主复盘，学以致用的“输出式”讲解可以抓住过程中的“细节”，变被动接受为注入式学习，大大提高班组人员掌握效率。第三步“实战教育模拟”：邀请厂家工程师利用人工操作模拟故障，由班组人员进行现场处置，工程师进行监督指导，提高分析人员实操能力。

该班组将以稳顺两化运行、提升产品质量为目标，严把原燃料进厂检验关，为炼焦、炼铁生产提供及时准确的指导数据。