今年以来，轧钢厂深入推进“一引领两融合”，制定出21项管理创新课题、20项技术创新课题进行攻关，向“新”而行，创新发展，“质”地有声的务实之举，成为推动轧钢厂创新高质量发展的强大动力。1—5月，轧钢厂工序能耗比计划降低4.45kgce/t，综合成材率指标比计划提高0.15%，为实现极低成本运行奠定了坚实基础。

“精细化”管理赋能生产提效

面对严峻的市场形势，轧钢厂眼睛向内，对标找差，从精细管控入手，推行成本管理精细化、生产管理精准化、质量管理精品化的管理模式，全方位激活产线挖潜提质动能，确保轧钢极低成本、极高效率贯穿始终。

成本精细化。该厂结合各产线生产实际，先后建立完善了轧钢厂日成本、周成本、月成本动态分析机制，其中，在生产经营日报表成本管理中对各产线的指标进行了逐项分解，细化指标，内容涉及产量、成材率、机时产量、作业率、能源消耗等。利用每天厂早调会，对各作业区完成情况进行通报，让“一张表”真正发挥作用。在此基础上，每周对各产线指标完成情况进行总结分析，制定改进措施和攻关目标，每月月底进行总结公示，真正让日成本、周成本、月成本管理模式深入人心，为生产成本极低运行提供支撑。

生产组织精准化。该厂以降低非计划停机时间为目标，分秒必争多轧钢、轧好钢。通过建立完善《轧钢换工艺检修时间表》，对各产线检修换工艺时间结合生产实际进行严格控制，建立检修换工艺倒计时30分钟汇报制度，对超出检修计划时间的说明原因，真正做到了轧钢生产管理精准化。在降低非计划停机时间方面，建立了设备维护保养成套体系，加强设备维修管理和日常维保工作，大力创新设备使用维护模式，完善设备专业人员设备巡检标准和岗位人员日常点检维护标准，借助TPM平台，对设备“微缺陷”进行集中整治攻关，实现了在线设备安全平稳运行，为生产安全高效运行提供了有力保障。

产品质量精品化。该厂先后制定和完善了各产线关键点工艺操作制度，推进岗位操作标准化，通过每天对各产线加热工艺、料型尺寸、轧制温度、成品质量等关键点检查，形成抽查、考核、整改、反馈的闭环管理体系，实现了产品质量的稳步提升。针对高棒生产线在生产锚杆钢过程中出现的缠绕现象，棒线作业区专业技术人员积极主动对锚杆钢产品质量攻关，通过对冷床齿条找平、找正，并对成品A区一、二、三段链条运行调整，在收集下料臂处增加延长滑筋，拉伸钢材运行位置，减少了成品料落入收集槽钢材搭压现象，在冷床输出辊道增加两台冷却风机，在风机下面增设两组喷嘴，通过喷雾风机角度向下倾斜25-30度，过钢时喷水雾化直接冷却轧制过程中的锚杆钢温度，确保了剪切后定尺长度收缩稳定性，从而降低因包装后造成的料形弯曲现象。与此同时，还在冷剪剪后第二组辊道上增加了4台冷却风机，冷却风机呈向下35度持续风冷降温，降低锚杆钢生产过程中的温度控制，锚杆钢缠绕现象得到了彻底根治，产品质量的稳定性得到了提升。

聚焦“瓶颈”技术创新焕发新活力

为激发创新活力，该厂聚焦各产线生产“瓶颈”，大胆创新，引进新工艺、新技术，通过不断完善工艺操作，实施设备升级改造，让生产焕发出新的活力。

以技术创新为突破口，实施轧钢工艺改进，该厂棒材作业区结合棒材生产实际，大胆尝试，通过与电气技术人员沟通，决定通过加装报警装置来实现工艺的初步改进。经过一个月的摸索实践，电流监控加声光报警装置完全具备预报功能，可快速有效指导职工及时发现故障，消除可能的隐患。通过优化程序，这一电流超限报警功能得到延伸，可以实现预报异常拉钢轧制、轧机断辊、轧机烧轴承、过低温钢等异常情况，可直观地指导操作人员尽快查找问题，消除可能发生的事故，满足了轧钢生产需求；棒线作业区高棒生产线预精轧增设测径仪后，通过合理控制头中尾料形尺寸偏差，减少工艺故障发生，有效地降低了非计划停机时间，实现了成材率指标稳步提升。

新工艺的应用是推进科技创新的重要途径。该厂通过在棒材生产线碳化钨组合式轧辊、辅助订购辊环数控切削车床、高棒和高线预精轧机组后增设测径仪等技术改造，提升了产品尺寸精度和表面质量。实施Ф45～50mm大规格圆钢等产品开发，为公司产品结构调整做出积极贡献。

与此同时，在设备升级改造上做文章，提升设备的功能精度。推进型钢万能轧后增加超快冷雾化冷却装置、热锯以及冷床翻转装置和冷锯增加切头坑改造，提升型钢产品质量和机时产量。在高线生产线实施了全程夹送，达到了降低吐丝温度、提高入精轧温度、减少散冷风机开启数量等，有力地提升了在线设备功能，降低了轧钢生产成本。

向“新”而行，“质”地有声，一项项技术创新、管理创新成果在轧钢厂“落地开花”，成为推动轧钢创新发展的真实写照。目前，该厂全体职工正以饱满的工作热情，向“新”而行，追求极致，在推进创新高质量发展的征程中接续奋斗。