近期，炼铁厂针对除尘系统现有人工卸灰操作模式效果不理想等堵点痛点问题，坚持以“一引领两融合”为路径，创新思路、主动探索，自行编制PLC程序，并利用近期两座高炉检修契机成功切换上线，运用于8号高炉、9号高炉出铁场除尘和9号矿槽除尘系统中，实现了卸灰自动化，大幅提高了劳动效率，优化了除尘效果，节约了人工成本和电费支出，兼具可观的环保效益和经济效益。

高炉除尘系统一直是钢铁行业环境保护工作的重要环节，除尘系统运行效率的高低，直接影响环境治理工作成效。针对高炉出铁时产生的含尘气体，该厂采用脉冲袋式除尘器对烟尘进行处理。较粗颗粒直接落入灰斗或灰仓，灰尘气体经滤袋过滤，粉尘阻留于滤袋表面，当滤袋表面的粉尘不断增加，导致设备阻力上升至一定数值时，需要人工清灰，清下的灰积在灰斗中，每天须定时进行卸灰作业。然而，现有的人员结构及人工操作效果满足不了生产需要和公司提质增效的要求，对此，该厂多次召开专题会，分析研究治理措施，拟定采用智能化模式进行替代。

在现有出铁场除尘和矿槽除尘箱体灰斗上安装雷达料位计，能够实现灰斗料位的实时监控，同步确保清灰的及时性。然而经过对该方案进行论证后发现，8号、9号高炉出铁场和矿槽共有46个箱体，如果每个箱体下部储灰仓均安装雷达料位计，安装位置受限，安装条件相互制约，安装精度不够，采购及安装费用高达60余万元，且后续仍需要人工卸灰作业。此方案“性价比”不高，于是进一步拓展思路。

此后，除尘喷煤作业区及该厂设备科相关人员经过进一步推敲，决定自主编制PLC程序，实现自动放灰控制。说干就干。他们模拟手动放灰场景，按照测算时间段、既定动作时间顺序执行输送机、提升机卸灰阀，卸灰阀动作信号生成后，皮带以“运行信号”到位作为执行下一步的条件，卸灰阀以开到位和计时作为执行下一步条件……对每个环节进行个性化时间设定，以此类推，总计完成了33个步骤的设定。需要卸灰时，一键启动，信号灯完成33个步骤的“闯关”，全部变成绿色，即完成了自动卸灰的全流程操作。在实际运行中，某个环节出现问题，则信号会立即暂停，并发出警示，直至问题处理完毕，信号灯继续“闯关”。

此外，他们还将自动卸灰时间设定在电网“谷”段，节省了电费支出。

改造过程中，他们积极克服现场配电室配电柜空间限制，操作室工控机配置低、冗余不足，程序运行速度受限以及设备部分功能劣化等难题，从立项分析、着手研究、现场测试、施工安装到联运调试，高效组织，稳步推进，机械设备、电器元件、电缆、模块等备件仅花费25000余元，即实现了理想的改造目的。不仅省去了“安装料位计”方案需投入的60余万元，节省了人工费用20余万元，而且杜绝了人工卸灰不及时可能造成的除尘效果下降、影响高炉生产和职工工作环境的情况，实现了可观的经济效益和环保效益。