炼钢厂原料作业区管状皮带主要负责将石灰从熔剂厂运输至作业区上料区域，然后经过S2皮带、配仓皮带进入高位料仓，以供转炉冶炼使用。

为保证冶炼工序稳顺进行，皮带上料班组需每天向转炉供给约350吨石灰，而管状皮带最大带料量为50t/h，为满足工艺要求管状皮带每天至少需运行7小时。管状皮带是公司推进智能化、自动化的产物，与普通皮带不同，为防止漏料并满足环保要求，在工作时它会由平面皮带边运行边渐变为U型，最后成为管状。由于管状皮带长时间运行，造成皮带之间不断摩擦，管状皮带边缘开裂，从而不得不停机维修，在停机维修过程中，需联系汽运部从熔剂厂拉运石灰至低位料仓，不仅费时费力，还增加拉运费用。

作业区在了解此项问题后，组织班组长及专业技术人员深入现场，跟踪调查，发现管状皮带在机尾处形状接近为U型，与导料槽上皮带挡皮紧密贴合，在管状皮带机长时间运行后，管状皮带与皮带挡皮频繁摩擦，造成管状皮带边缘破损开裂，导致现场漏料，从而影响正常供料。为了能对症下药，在作业长李庆平的带领下，大家不断讨论研究，现场反复试验，为了达到减少皮带卷曲时与挡皮之间的摩擦的目的，大家决定在导料槽出口处安装压带轮，使用外力强制扩大皮带与挡皮之间的间隙，减少对皮带的磨损，从而减轻因皮带破损开裂而造成的停机维修。经过反复试验，班组技术骨干使用角钢、槽钢加工制作成压带轮托辊架，随即将托辊组装在压带轮托辊架上，安装在距离导料槽出料口60cm处，以便皮带开始卷曲后与挡皮不会完全磨合，既能包裹物料，又不会过度摩擦。

经过改善，皮带挡皮更换次数由每年15次降低至7次，之前更换皮带挡皮需3人花费4小时完成，经过改善每年可节约96小时，降低了职工劳动强度，同时为炼钢厂降本增效工作做出贡献。