标准化操作是推进工艺进步、技术创新的根本保证。围绕这一重点，炼钢厂持续钻研、不断深耕，通过精细操作范围、优化操作方法、清单化管理关键参数等措施，引导岗位职工规范操作行为，促进高效协同，更好推动炼钢厂经营生产精益化。

“模型化”助力生产操作更便捷。针对岗位操作人员素质参差不齐，加之设备之间的差异化特点，结合生产状况，该厂通过跟踪班组生产，总结摸索出模型化炼钢生产操作新思路，针对不同铁水条件下的吹炼模式进行了区间划分，然后结合先前操作经验储备，组织专业技术人员和关键岗位操作人员协同制定相应操作模型，如氧枪如何控制枪位、加料方式和加料结构如何调整等，从而形成一套行之有效的、可供所有操作人员应急参考的基本操作方法和应对策略，确保操作有章可循。

“量化”范围提升操作精准化程度。炼钢工序是由原料到材的关键工序，起着承上启下的关键作用，不同钢种的各种性能需求基本都在这一环节完成，工艺较为复杂。岗位操作人员需通过精细操作、精益管控，才能保障工艺过程稳顺、钢水成分稳定控制在标准范围内。为此，该厂结合标准化操作特点，将操作过程关键参数进行了量化、细化和优化，按照工艺操作流程，提取每一阶段核心参数，确保操作过程量化管控，从而做到关键环节不“失守”，重要“阵地”守得住，核心工序把得严。

最优“操作法”助推标准化持续完善。该厂以操作标准化的持续完善为抓手，引导岗位操作人员在刚性执行标准化操作的同时，因地制宜，主动思考，积极参与新工艺条件下的标准化操作推进方向，创新求变，琢磨出了闭窗冶炼条件下多种标准化操作新模型、新范式，成为炼钢厂快速适应闭窗冶炼操作新要求，满足科学炼钢新工艺的强大助推剂。

关键参数“清单化”管理。该厂组织专业技术人员根据生产操作实际需求，经多方征求意见建议，将各种条件下加料相关参数集成到一览表内，做成小桌签，方便了岗位操作人员随时参考，避免了因记忆不牢靠导致的误操作，促进了岗位标准化操作的刚性落地。

“一体化”推进协同效力倍增。该厂从标准化操作推行伊始就注重过程跟踪、持续纠偏，定期组织召开标准化操作推进会，跟踪进展，发现不足，补齐短板。从转炉装入制度、供氧制度、造渣制度、终点控制制度和脱氧合金化制度入手，分阶段制定了相应标准化操作模型，先后形成了《转炉留渣标准化操作》《闭窗冶炼操作标准化》等成果，为标准化操作落实落地，促进经营生产稳顺高效运行奠定了坚实基础。