针对炼钢厂连铸区域出现的油管漏油问题，长钢工程炼钢检修作业区与李波钳工工作室、任俊宇焊工工作室等积极沟通、合力攻关，经过现场勘察，决定从液压冲击、管夹材质、焊接方式3个方面进行改善，解决漏油难题。

漏油，是液压设备存在的共性问题，导致液压系统效率降低，能量损耗增加，严重时导致系统工作可靠性降低。7号连铸机使用以液压系统为驱动的步进式齿条型冷床，通过两组升降、横移油缸控制冷床上钢坯进行运动，液压系统运行压力15Mpa左右，但需油缸频繁换向、启停。在高压力、高频率运行下，液压冲击压力是正常工作压力的3—4倍，液压管路在高压冲击较大时会使薄弱焊口位置出现漏油、喷油等现象。

阀台至油缸分别由几段不同管径的油管变径焊接，使液压油在流动过程中因频繁变径造成流量差异，且管道内部极易出现涡流现象，引起液压冲击，造成油管漏油。于是，攻关小组决定将该段管路减少变径连接，阀台进出油口选择等径液压油管，减少内部涡流现象发生，减轻液压冲击。同时为补偿管道位移、吸收振动及降低噪声等，在拐弯处用金属软管连接，减少系统中因变径影响造成流量波动。

现场使用的管夹为单排单层铝合金管夹，固定螺杆紧固后进丝太短，无法满足系统频繁换向，还易造成螺杆脱丝、管夹松动等，进而导致管道焊口开裂，而且由于安装位置低，冷却水、氧化渣会把部分管段掩埋，造成漏油无法第一时间发现。攻关小组将管夹升级为重型铝合金管夹，对管夹进行优化布局，并用H型钢制作管夹固定框架，将管夹位置整体抬高800mm，方便发现漏油点，以及后期对漏油部位焊接处理。

出现漏油问题，一般只能抢修，但随着焊接次数增加，管路接头处焊疤增加，油管强度降低，漏油问题持续恶化。通过查阅资料，发现不同焊接方式会造成不同结果。经过现场分析、试验、对比，攻关小组决定运用对接焊接，更易于检测内部缺陷，提高焊接强度。

经过一段时间试验，炼钢厂连铸区域液压站油耗由14桶/月降至2桶/月，月均节省液压油12桶，降低了成本，提高了工作效率。