“机器人全自动智能化验系统”是今年质量监督站上线的“两化”项目之一，用于检验进厂煤的灰分、挥发分、硫分和发热量。系统在机械手臂的配合下不但可以对以上项目检化验，还可以自动对检验使用的坩埚进行清洗。

这里的“坩埚清洗”并非用日常的流水清洗，而是对坩埚进行高温灼烧和吹吸清扫。需要将试验完毕残留的焦渣、煤粉破碎，再用真空泵吸扫残渣，然后进入高温炉灼烧附着在内壁的残留，使其灰化后再次吸扫，彻底清理干净后回送至备用区待用。

职工们在近日的调试过程中发现，在经过一系列清洗后，坩埚内仍然存留较多的焦渣、焦粉和焦油，导致后续挥发分分析结果不理想。经过排查分析，该系统前期投用于电煤、原煤案例，在炼焦煤应用尚属首例。电煤、原煤没有结焦性、膨胀性，试验完毕的残渣基本上是粉末状，容易破碎和吸扫，而我公司进厂煤以结焦性强的炼焦煤为主，挥发分实验完毕后生成的焦渣质地坚硬，且结焦后体积膨胀，坩埚清洗机原有的破碎锤压力不足无法完全破碎，而吸扫口偏小，有的残渣无法吸出，则残留在了坩埚内。这些“漏网”的焦渣再次通过高温炉灼烧形成“炼焦效应”变得更加坚硬，即使再次吸扫也无法清除。而带有残渣的坩埚再次使用，严重干扰分析结果。

为了解决这一问题，小组成员和工程师创新思路，制定解决办法。他们首先将清洗机挥发分坩埚吸扫吸口由细缝改为圆形，使较大块膨胀的焦渣可以完全通过，并且在挥发分坩埚吸扫口加装橡胶密封圈，克服由于吸口形状增大而产生的吸力减小问题。同时，对清洗机的破碎锤进行了改进，将平锤头改造为齿形锤头，增加破碎能力，进一步破碎焦渣。

改造后，当挥发分坩埚进入坩埚清洗机后首先进行一次吸扫，将零碎的焦渣吸走排出，然后转入破碎区将大块焦渣破碎，进行二次吸扫，此时坩埚内部基本无焦渣残留，只剩余附着在坩埚壁上的煤焦油和焦粉，坩埚进入马弗炉灼烧后焦油可以挥发掉，同时附着的焦渣也与坩埚壁分离开。冷却后转入清洗机三次吸扫，由于橡胶密封圈减小了吸口与坩埚口的缝隙，吸力完全进入坩埚，可以将灼烧后灰化的焦粉完全吸扫干净。

经过改进，挥发分坩埚清洗效果达到了无焦油、焦粉、焦渣残留的目的，同时挥发分分析指标的重复性、再现性均达到了国标要求。