轧钢厂结合公司经营生产实际，围绕效益最大化，从细处着手，统筹铸机开停时间与产线停车、换工艺时间，加大设备和技术革新力度，确保轧钢厂工序成本持续降低，助力经营生产。7月份，轧钢工序成本131.51元/吨，环比降低11.74元/吨。

精心组织，实现生产节奏最优化。该厂根据每日库存钢坯情况动态调整每日钢坯流转，减少钢坯倒挂，确保每条产线钢坯均衡分布；通过成品提速和投入头顶尾程序，优化炼钢与南线直轧生产节奏，完全实现4流直轧，减少直轧落地钢坯的产生；调整各产线开停情况，减少停机时间及共同停机时间；通过把检修时间精确到分来制定每日生产计划，激发各产线产能。7月份，各产线均圆满完成公司下达的生产任务。

精细管控，实现能源消耗最少。棒材针对直轧率低、圆钢生产多、煤气消耗高的特点，在炉轧生产时优先保证热坯入炉，生产40Cr品种钢时，在试验热装性能合格的基础上，将40Cr改为热装工艺，提高热装率指标；通过检查进一步规范停机换工艺时棒材和北线加热炉保温煤气用量，按照8000m3/h标准执行，减少保温时煤气用量，降低煤气消耗；棒材生产圆钢时，7、8号机对南线和北线进行直轧，北线煤气消耗降低；线材8螺提速至81m/s，机时产量提升的同时，高线电耗环比降低2kwh/t左右。

精益求精，降低工艺设备故障。在棒材3号轧机进口焊接一个接近30°的斜导板，以此预留空间并达到矫正轧件头部运行的目的，很好地防止了轧件头部顶3号轧机进口导卫前沿发生跑钢故障；参考轧辊冷却水管结构，改进棒线立式轧机进口导卫水冷装置，杜绝了因冷却效果差引起的崩导轮故障；棒线轧机组将主电机稀油站管式冷却器改为板式换热器，使换热面积增大，用水量减少，热交换率高，不易结垢，有效杜绝了稀油站因温度高而造成的停机故障。