一季度，轧钢厂紧紧围绕直轧三期和160mm方坯改造等工作，以深入推进“学巴钢经验·促指标提升”工作为抓手，紧盯市场需求，灵活调整产品结构，深化对标提升，狠抓工艺改进和设备升级改造，激发全员动能，全力跑好开局“第一棒”，为经营生产效益效率双提升加油助力。1—3月份，综合成材率99.70%；综合合格率99.90%；机时产量125.87t/h；作业率68.28%；综合工序能耗37.84kgce/t；部分关键指标创历史最好水平，实现了一季度良好开局。

        一、强化党建引领。面对复杂多变的市场形势，轧钢厂党委将党建工作与经营生产深度融合，带头下基层讲形势、讲目标、讲任务。针对重点指标提升工作，持续从细化过程管控入手，实现指标再提升。通过精心组织坯料、提高部分规格机时产量、优化停机时间、配套激励政策等措施，充分激发班组活力，快速灵活调整产品结构，一季度换工艺达257次，其中3月份兑现品种达133个，刷新历史纪录。高棒Φ20mm锚杆和圆钢成品轧制速度提高1.4m/s，高线Φ8mm盘条成品轧制速度提高2m/s，棒材Φ22mm二切分成品轧制速度提高0.5m/s。

        二、狠抓能源管控。加大各产线能源管控力度，每天由专业人员对生产工序中存在的跑、冒、滴、漏现象进行督查，完善《轧钢厂能源消耗情况分析表》，实现了轧钢能源消耗逐月降低目标。特别是在棒线南线加热炉停炉进入全直轧生产模式后，实现了高炉煤气消耗大幅降低。型钢作业区优化高、焦炉煤气配比，提升煤气综合使用效率。3月份，轧钢高炉煤气消耗164.32m³/t，创历史最好水平。同时，棒线作业区对区域内新水消耗进行排查，水耗达到0.22t/t，创历史最好水平。轧钢工序能耗达到36.45kgce/t，创今年最好水平。

        三、坚持对标找差。按照公司“对标永远在路上”的要求，轧钢工序认真学习对标企业先进经验，通过针对性找差以及持续开展学巴钢“两张表” “插红旗、贴红花、树典型”等活动，提升全员比学赶超动能。其中，棒材≤10kg定重符合率由9.89%提高至23.31%，通尺率由去年的0.50%降至目前的0.26%；北线高棒改造完成，实现了南北线转换作业过程中四种模式的功能切换，时间较原先缩短约30分钟，螺纹钢直轧率达到71.22%，提升效果明显。型钢部分规格生产节奏显著提升。

        四、夯实设备基础管理。该厂将操作、维护、技术等人员有机融合，利用TPM活动平台，加强设备点检，及时发现设备隐患；通过加强棒线精轧机、预精轧机锥、辊箱设备等设备管理和攻关，重复性设备故障率明显降低，设备零星故障次数及总时间呈下降趋势，为高效生产奠定了坚实基础。