从2022年2月份的99.79m³到5月份的108.46m³，从8月份的111.51m³到2023年1月份的111.77m³，其中，单日最高达117m³，公司吨钢转炉煤气回收工作迈着稳健的步伐，走出了一条稳步提升的曲线，为推进公司绿色生产、降低综合能耗提供了坚实支撑。

        客观上看，11.98的增量并不大，但数字的背后反应了公司实施八高炉系列检修后更高的生产运行效率，彰显着动力厂、炼钢厂等单位在吨钢转炉煤气回收量的指标攻关过程中愚公移山的志气和滴水穿石的毅力，也折射出公司各项经营生产指标的较大潜力。

揭表见里抓重点

        在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧发生化学反应，生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体，就是转炉煤气。

        转炉煤气产生的源头在炼钢厂。转炉冶炼过程中产生的转炉煤气，一氧化碳和氧浓度达到要求后经过风机，送至动力厂煤气柜进行储存，再经过加压处理后，进入煤气管网进行再分配。转炉煤气一部分用于动力厂130t/h和75t/h锅炉，通过燃烧产生的高温高压气体进行发电；一部分作为熔剂厂回转窑、套筒窑的燃料之一，用于对回转窑、套筒窑进行加热。

        回到指标本身，吨钢转炉煤气回收指一吨铁水在冶炼成合格钢水过程中所产生的煤气量，也即煤气柜回收的等压状态下的煤气量。按照测算口径，回收量的多少与转炉产气量、产气的成分、用户的有效使用量密切相关。

        如何提升产气量，如何将产气成分控制在标准范围，如何加大用户有效使用量，便是优化转炉煤气回收指标的题中要义。

        炼钢厂和动力厂，作为受此项指标评价与考核的主要单位，顺势而为，借力而行，密切沟通、强化联系确认，通过实施优化运行参数、标准化操作、设备设施改进等措施，为转炉煤气回收工作的优化做着积极努力。

因势而动破难点

        就转炉煤气回收指标的优化来说，炼钢厂所承担的任务就是生产出成分合格的煤气，并完成初步的煤气除尘送至动力厂转炉煤气柜。

        2022年4月，随着八高炉系列检修圆满结束，公司各工序、各系统因势而动，顺势而为，运行节奏加快，逐步开始建立新的平衡。

        按照公司“一月一进步，月月上台阶”要求，炼钢厂以“学巴钢经验·促指标提升”为抓手，大力开展缩短冶炼周期攻关，精益管理，规范操作，于5月份实现转炉作业率92.28%，创历史最好水平，为后续生产运行效率提升开了一个好头。由此，转炉生产积极应对高炉新节奏，内部新工艺、新设备所带来的挑战，转炉作业率保持稳步提升，同步，转炉煤气发生量也实现了较大幅度的爬升。

        如果旧平衡的“破”几乎发生在朝夕之间，那么新平衡的“立”则决非一朝一夕可成，其困难程度不仅考验着干部职工的智慧，也锤炼着他们的意志。

        炼钢厂运转作业区党支部书记、作业长郁斌就是其中一员。

        8月10日起，炼钢厂转炉吹炼实行闭窗吹炼以来，一方面，由于转炉氧枪枪位控制相对偏高，造成转炉煤气中一氧化碳含量波动较大，直接影响了转炉煤气的回收。另一方面，运转作业区除尘设备和煤气回收设备与生产工艺运行实际情况未能达到科学匹配。两方面原因叠加，导致转炉煤气回收一度情况欠佳。

        郁斌带领作业区的技术员、设备点检员、风机班组和除尘班组长等人长期蹲守在现场，从风机房、炉后除尘、生产工艺产生的烟尘含量，到不同钢种的冶炼情况，一个不落地排查整改“点”。

        为精准找见转炉生产和一氧化碳含量之间的规律，郁斌借用了气体采集袋，分别收集了3座转炉的煤气标本进行化验分析，对气体中的氧气、氮气、一氧化碳、二氧化碳等含量作好统计，找见了病灶根源。同时，又从关炉门、降烟罩、氧枪枪位控制等方面梳理出19个关键控制点。形成了一氧化碳含量波动分析报告，并对每个控制点进行了逐个攻关……

        一步步摸索，一点点尝试，他们用极致的工作，最终稳定了转炉煤气一氧化碳含量，也实现了设备与工艺的科学匹配。

        参与此次攻关的风机班组长王珠社非常感慨：“有问题，我们就查找问题，找到问题，我们就解决问题。只要一个个击破，不信目标实现不了！”朴素的话语体现着他朴实的工作“哲学”，支撑他带领班组成员，将合格的转炉煤气送至转炉煤气柜。

        进入2023年，炼钢厂积极强化转炉冶炼操作指导，推进转炉冶炼标准化操作，利用转炉主控室一体化管控优势，创优转炉煤气回收条件，最大限度减少转炉煤气中氧含量的波动，为转炉煤气回收创优条件；强化转炉煤气回收规律研究，对煤气回收条件和回收量的关系进行了系统研究论证，找到了最佳平衡点，确保转炉煤气回收高效顺畅；充分发挥煤气设备设施三级点检优势，确保了转炉煤气回收设备的高效运转，为此次指标创优提供了坚强保证。

履职尽责创亮点

        “得有韧性！”提起转炉煤气回收量的提高，动力厂燃气作业区作业长张帆一语道破其“法门”。

        在工艺纪律非常严谨的工业企业，能“变通”吗？         

        张帆和煤气运行班组一班人以指标不断提升这一结果为导向，演绎了“变通”既合规又高效。

        他们做的第一个“变通”是柜容上限值。经过炼钢除尘处理的转炉煤气，通过DN2000管道输送至转炉煤气柜。如若超出煤气柜柜容上限，系统会自动拒收，产生放散。他们与炼钢厂积极协调，依据安全容积可有5%—10%调整空间的国标，将炼钢风机房原为6.8m³的控制回收柜容上限调整为7.1m³，最大化利用煤气柜有效容积进行回收。

        此后，他们又对转炉煤气回收一氧化碳和氧含量进行调整。气柜是公司所有危险源中唯一一个重大危险源。调整进柜煤气的一氧化碳和氧含量，关乎安全，必须慎之又慎。为此，生产技术处、安全处、设备处、动力厂、炼钢厂多次召开专题会讨论论证。张帆带领气柜运行班组，一点一点地试，利用五个礼拜的时间，密切监控氧含量连锁的修改和氧含量数据，从1%到1.1%，从1.1%到1.2%，从1.2%到1.3%……最终确定氧含量符合煤气柜和电除尘的最佳安全运行数据。

        130t/h和75t/h锅炉以及回转窑、套筒窑作为转炉煤气的用户，他们的有效用量也是决定转炉煤气回收指标高低的关键要素。流程上，经过电除尘环节的转炉煤气，由加压机作用被送至用户处使用。在加快的生产节奏的带动下，炼钢产量和转炉煤气产量不断提升，煤气输送量的增加必然要求更大功率。然而，每台加压机功率恒定，可变量就只有加压机的数量了。从2009年开始就沿用的（加压机）“开三备一”模式，到此时，被调整为四台全开，最大程度输供转炉煤气。

        这一次次调整，看起来只是数值的变化，其背后却是气柜运行班组26名职工超乎以往的努力和付出。柜容上限调了，他们监护的责任更大了；一氧化碳和氧含量区间调了，他们操心安全的担子更重了；加压机没有了备用机，不容有任何闪失，他们巡点检的强度更大了……这些努力和付出，看不见也摸不着，却浸润着他们殚精竭虑、提升指标的岗位追求。

        “真的太不容易了!”该班组组长靳浩，语气中满是对工友们的心疼。

        从简单到复杂，是他们追根究底的意志。从复杂到简单，是他们破拆难题的智慧。

        心有所信，方能行远。从转炉煤气的产生到初步除尘处理，再到煤气柜缓存后进行电除尘，再到由加压机送至各个用户……一整个流程中，始终涌动着一种相信的力量。这种力量激励他们用精操细作打通每个制约指标提升的关节，让煤气效能持续“登峰”。

        新建回转窑不日将投产，届时，转炉煤气用量将会进一步增加，且看他们用相信的力量，继续描摹下新的数据、新的精彩。