大干部职工全力克服限电、限产、能耗双控等外部不确定因素的影响，在高质量完成6号转炉炉役检修、8号高炉定修基础上，各个工序锚定定力，以变应变，圆满完成了既定目标任务。其中，吨钢转炉煤气回收108.85m3，刷新历史最好纪录。较9月份的吨钢转炉煤气回收108.47m3，提高了0.38m3/t。在钢铁行业绿色低碳、节能降耗标准不断升级的情况下，此项指标的新突破，为我们推进绿色生产，降低综合能耗提供了很好的依据和借鉴。

    转炉煤气：在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧发生化学反应，生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体。

    炼钢厂是转炉煤气产生的源头，转炉冶炼过程中产生的转炉煤气（一氧化碳浓度达到要求），经过除尘后，送至动力厂煤气柜进行储存，再经过加压处理后，进入煤气管网进行再分配。转炉煤气一部分用于动力厂130吨锅炉、75吨锅炉，通过燃烧产生的高温高压气体进行发电；一部分作为熔剂厂回转窑、套筒窑的燃料之一，用于对回转窑、套筒窑进行加热。

    炼钢厂

    一、强化联系确认，做好回收准备。做好转炉煤气回收前准备工作以及回收过程中回收条件确认，如烟道密封是否正常、烟道水是否充足、各仪器仪表运行是否正常、阀门开关状态是否符合要求。

    二、强化设备维检，保障功能完善。加强岗位人员对煤气回收系统各自区域内设备设施的日常点检和维护。特别是加强对烟道部分的检查，保证烟道不漏水、不漏气；发现问题及时组织解决，对不能及时解决的问题制定针对性防范措施；加大转炉煤气回收系统设备（水封逆止阀、三通阀、激光分析仪等）的检查频次，确保设备功能完善，运转稳定高效。

    三、强化过程管控，动态调整关键参数。运转作业区操作人员密切关注转炉煤气回收过程中氧气、一氧化碳值，若氧气、一氧化碳值出现异常，岗位人员要通知相关人员及时解决。

    四、坚持应收尽收，最大限度回收煤气。

    对达到煤气回收条件的煤气全部进行回收，不得拒收。

    五、严格规制执行，严肃工艺纪律。转炉作业区严格执行降罩操作；优化装入、供氧、造渣、温度制度；减少氧枪枪位大幅波动、减少倒炉次数、减少喷溅；严禁氧枪枪位在3米以上长时间吊枪化渣，为稳定转炉煤气回收量，提高转炉煤气回收率奠定良好基础。

    动力厂

    一、科学调配，平衡输供。严格执行公司能源平衡方案，合理平衡调配高炉、焦炉、转炉三种煤气的使用，确保煤气输供平衡。通过调节降低130吨锅炉高炉煤气压力，调节供75吨锅炉高炉煤气管道上DN2000调节阀开度，持续稳定各发电机组对转炉煤气的需求量；在焦炉煤气不足时，通过调整熔剂厂回转窑、套筒窑的转炉煤气使用量，满足熔剂厂的生产需求。

    二、精细操控，应对生产变化。认真对炼钢吹炼时间进行摸底，了解其工艺变化对转炉煤气回收的影响，根据炼钢冶炼时间变换，对转炉煤气柜柜容适当进行调整，最大化保证转炉煤气用户用量。同时，加强煤气柜岗位人员与动力厂调度、炼钢厂风机房人员的联系与沟通，科学预判，调整柜位，减少因信息沟通不及时造成高柜位拒收的状况发生，确保转炉煤气回收最大化。

    三、加强重点设备管理和指标监控。为保障转炉煤气的稳定回收，燃气作业区重点监控电除尘循环水的水质情况，每天按时对电除尘南水池污水进行抽排并更换新水，保证电除尘运行效果良好，含尘量小于8mg/m3，减轻风机沾灰情况，从而提升风机输送量，保障风机的平稳运行；对转炉煤气柜加压输供的离心风机进行了“永磁联接替代传统靠背轮联接”改造，离心风机的动力系统结构由传统的“硬联接”变为“软联接”，实现了转炉煤气加压机长时间安全稳定运行；结合TPM“3”阶段自主管理的点检和微指标，开展了骨干培训，同时邀请相关人员现场以转炉煤气风机为典型设备，进行点检项目、点检标准、点检分工的讨论分析，通过专业辅导，进一步提高了设备的点检质量，保证了风机等关键输供设备的正常运行，为转炉煤气回收提供了可靠保障。