2021年以来，围绕职代会确定的铁水消耗控制在835kg/t以下，目标830kg/t，炼钢厂干部职工，聚焦降低铁水消耗强力攻关，铁水消耗从1月839.99kg/t、2月852.53kg/t、3月847.01kg/t，到4月839.88kg/t、5月836.76kg/t，一步步接近既定目标，“学巴钢经验·促指标提升”交出了炼钢答卷。

    与时间赛跑，以效率保温度，用温度换产能。

    冶炼周期越短，周转越快，钢水的过程损耗也就越少，也就意味着可以节约更多的热量，可以增加废钢配比，炼钢厂把各生产环节时间要素展开细研，全面分析，精准施策，大力开展“列车时刻表”准点率攻关，持续推进生产组织模式的优化，围绕关键影响因素、制约瓶颈，重点攻关突破。强化上下道工序间的刚性衔接，实施连铸机提拉速攻关，快速推进低温快注。提高生产调度信息传导效率，以信息传导的高效率保障生产组织的高效能。从转炉内部操作时间和辅助时间分类推进冶炼周期攻关，最大限度缩短冶炼周期，减少过程热量损耗，为提高废钢配比、降低铁水消耗提供了生产组织保障。

    提热降耗，做好热源平衡大文章

    降低铁水消耗的关键就在于科学利用物料的热平衡，在保证适温出钢的同时，最大限度提高废钢配比。炼钢厂在强化钢包烘烤效果，加快钢包周转效率，实施钢包全程加盖，强化连铸全保护浇注效果的基础上，为进一步减少钢水过程热量损耗，炼钢厂利用7号转炉大修机会，对合金烘烤炉进行了更换和功能维护。此外，通过加强与铁厂的信息协调沟通，精准把控生产节奏，加强在线“一罐到底”设备设施的检修维护，有序提升“一罐到底”综合比例，有效减少了铁水热量损耗，为降低铁水消耗提供了源头热量支撑。

    标准化操作，强化转炉炉衬维护。

    合理的炉型有利于转炉吹炼过程的平稳控制，减少炉衬侵蚀速度，减缓炉内热量的损耗。炼钢厂通过严格执行溅渣护炉工艺操作，强化吹炼过程控制，确保炉况科学高效运行，减少吹炼过程热量损耗。

    因地制宜，充分利用有利铁水条件降低铁水消耗。

    针对铁水成分波动大、铁水条件不稳定的特点，炼钢厂组织专业技术人员对铁水温度、成分，对铁水废钢比例及出钢终点温度的关系进行了深入研究。创新提出根据铁水条件动态调整铁水、废钢比的新思路，进一步强化生产调度对铁水温度、成分等关键信息的及时掌握，科学应对铁水成分波动，减少了影响出钢温度的变量，提高了出钢终点温度范围的命中率，减少了因操作不稳定和后吹造成的热量浪费，为持续推进低铁水消耗生产创造了有利条件。