煤气系统精准调配，释放系统增量效益。随着焦化提产、炼铁稳产、钢材产量回升以及直轧比例持续提升，公司聚焦煤气资源高效集约利用，坚持“效率优先、效益优先”核心原则，科学统筹全系统煤气、蒸汽等发电资源配置。结合实时煤气供用状况与生产节奏，精准调整能源分配方案，在保障240t双超、130t富余煤气等高效率锅炉机组满负荷稳定发电的基础上，按需启用75t锅炉机组，最大化盘活热电系统产能，挖掘发电潜能。同时，持续夯实热电设备运维与班组基础管理，常态化开展设备隐患排查治理、系统维保及设备优化升级工作，筑牢设备安全高效运行根基，稳步提升能源转化效率。通过全方位盘活煤气增量资源，将资源优势切实转化为效益优势，当月自发电量较月度计划提高11.92%。

升级氮氧运行模式，实现能效不断跃升。精准测算外购、自产氧气的综合成本，择优选用经济供氧模式，从源头压缩用能成本。以空压站升级改造试运行为契机，统筹调度压缩空气、氮气供需运行，科学调配中压、低压氮气使用工况，推行错峰用能、精准控能，构建氮气“零放散”、离心式空压机组经济工况常态化运行机制，实现氮氧系统供需平衡、高效低耗运行，大幅提升动力介质能源利用效率。

精细管控电力系统，持续压降用电成本。在保障自备发电机组平衡高效运行基础上，公司聚焦电力能耗攻坚，针对性开展功率因数优化、最大负荷需量管控、发电机组并网运行优化等专项攻关，多措并举压降外购电成本，当月累计减少电费支出约460余万元。动力厂同步抓实电力安全保障工作，强化供电线路、站所设备日常运维和专项特巡，落实防汛、防火、安全标识整治等隐患排查治理。常态化开展高压电工技能培训与复审，51名参训人员全部考核合格，夯实电力系统安全稳定运行的人员技术根基。

技管双向协同发力，深耕工序极致能效。公司坚持技术创新与管理创新双轮驱动，全方位深化各工序节能降本工作。管理层面，依托能源MES系统落地上线，全面赋能能源精细化管理，实现各类能耗指标可视化、展板化、动态化监管。将传统月度能耗统计模式，细化下沉至工序、设备及日度动态管控，实现能耗数据实时监测、问题及时溯源、精准靶向治理。技术层面，加快节能技改项目，持续拓展降本增效路径。有序推进炼铁风机、130t锅炉引风机变频、轧钢液压站伺服电机等节能改造项目，为公司持续深耕极致能效、实现绿色低碳高质量发展提供坚实支撑。