渣料消耗是衡量转炉冶炼工艺成熟度、生产管控精细化水平的核心技术经济指标，直接关联冶炼过程稳定性、资源利用率与工序生产成本。长期以来，转炉渣料消耗受铁水成分、炉况状态、操作工艺、生产组织等因素叠加影响，管控难度大、波动风险高。对此，该厂成立专项技术攻关小组，靶向破解冶炼过程喷溅、造渣不均、留渣不稳等瓶颈问题，全力实现渣料降耗。

精准优化工艺参数。聚焦留渣冶炼核心工序，针对性优化氧枪枪位与吹炼控制工艺，形成标准化、规范化的吹炼操作模式。将留渣炉次开吹枪位整体下调，同步延后首批辅料加料时间，从源头优化前期造渣节奏。针对突发工况，规范应急流程，严格标准化操作，根据吹炼时长、炉内升温速率、炉渣返干状态动态调控枪位，保障冶炼全程稳定。

科学管控留渣配比。创新推行梯度化连续留渣作业模式，建立以终渣形态、摇炉角度为核心的留渣量判定标准。生产过程中，首炉完整留存上一炉全部炉渣，从第二炉起按需定量排渣、精准留渣，将单炉留渣量稳定控制在炉渣总量的最佳比例，既实现炉渣余热、有效成分的循环复用，助力前期快速造渣、高效脱磷，稳定冶炼工况，又避免渣量过大造成的资源冗余与浪费，从工艺源头大幅减少新增渣料投入。

提升设备运维质量。紧盯出钢口核心设备工况，建立全周期运维管控机制，严控出钢口使用寿命，确保出钢口密封、挡渣性能完好，精准匹配留渣冶炼工艺要求，杜绝因挡渣失效造成的渣料流失与冶炼波动。搭建依托MES系统实时生产数据动态研判铁水成分、温度变化，精准调整废钢结构与投加量，优化冶炼热平衡，规避因原料工况波动引发的工艺失调等。

此外，该厂还通过精准管控炉渣碱度，动态优化石灰、生白云石等渣料配比，及时修护炉衬薄弱部位等多维度、立体化管控举措，彻底扭转了渣料消耗波动大、管控难的局面，实现冶炼过程稳、物料损耗低的良好态势。