在轧钢厂棒材作业区，成品钢材牌号多、规格大且变化频繁。过去，班组在进行风动送样时，大尺寸样品的输送平均耗时远超小尺寸样品。这不仅占用了大量原本用于其他检验工作的时间，还因为样筒沉重、操作繁琐，导致职工在取样和送样过程中的劳动强度居高不下。如何在保证安全的前提下缩短送样时间，成为摆在成品检验作业区面前的一道必答题。

面对这一痛点，攻关小组没有盲目上马大型设备，而是深入现场进行细致观察和数据分析。他们发现，操作不规范、样筒设计不合理是导致效率低下的主要原因。

于是，一场“对症下药”的改造开始了：针对职工装填样品时因样筒开口方向不一导致操作混乱的问题，小组在样筒开口侧粘贴醒目标签，明确规定装填和取样时的统一朝向，避免了反复取出样筒的多余动作。同时，引入样品小车辅助操作，将样筒和样品集中放置在小车上进行流转。这一改变让职工操作更加顺手，不仅缩短了耗时，还缩小了不同职工之间的操作差异。针对样筒口径小、容量小、重量大的问题，攻关小组对样筒进行了物理改造——增大口径、削减内壁厚度。改造后的样筒不仅能一次性容纳更多样品，重量也显著减轻。

“别小看这几个小小的改变，对我们来说简直是‘解放双手’。”一位在现场工作的质检员表示。数据显示，通过此次攻关，棒材风动送样平均耗时得到有效缩短，送样次数减少了一次。这意味着样品能够更快地进入物理性能检验环节，检验结果出具得更早，从而为钢材的及时发货提供了有力保障。同时，样筒重量的减轻和操作流程的简化，实实在在地降低了职工的劳动强度，让一线工作变得更加安全、高效、舒心。