为确保对标挖潜工作走深走实，公司坚持制度先行、统筹推进，先后下发《首钢长钢公司2026年对标提升工作方案》《首钢长钢公司2026年能耗“双控”降本增效工作方案》《6-12月降本增效工作方案》等，成立对标工作专班和能耗“双控”降本增效专项工作领导组，层层压实责任、细化目标任务。其中，明确要求在做实指标对标的基础上，逐步提高管理对标，最终实现综合实力对标，全面推动公司管理水平与经营效益同步提升。

纲举目张，聚焦重点方能快速突破。公司构建了以“成本效益”为核心的对标管理指标体系，覆盖供销、生产、能耗、资源利用等环节，打造“效益 过程”双轮驱动指标框架。围绕能耗“双控”降本增效工作，设定了基本目标和奋斗目标，通过指标提升实现降本增效、优化系统运行方式挖潜增效、技术进步及节能项目专项工作，全方位拓展节能降本途径，让每一项指标可管控、每一份效益可落地。

各单位立足自身工艺特点，紧扣生产痛点难点，以技术攻关、工艺优化、设备改造为抓手，把对标挖潜融入每一道工序和每一处细节，全面夯实降本增效根基。

焦化厂围绕优化煤结构、提升化产回收、提高干熄焦发电量开展降本攻关，煤耗、焦油及粗苯回收率、发电效率均得到提升，上半年合计实现吨焦降本6元，同步优化了焦炭质量；炼铁厂通过对高炉炉顶气密箱进行改造，炉况稳定性得以增强。高炉逐步开展提煤降焦工作，焦炭负荷、煤比为近年来最好水平。实施烧结主机滑道密封改造、大烟道及风箱喷涂项目，烧结机漏风率、电耗明显降低，为进一步提高烧结料层厚度，降低烧结矿成本、铁成本奠定了基础；炼钢厂坚持以技术创新推进系统降本增效，针对性优化耐材结构、生产稳顺等工艺，塞棒控流稳定率提高至95%以上，45-1、Q355B、40Cr钢种连浇炉数均创历史最好水平；轧钢厂聚焦高线、棒材及型钢三大品类，通过工艺优化与技术攻关深挖降本潜力。围绕直轧目标，打通炼钢7号连铸机与南线全直轧生产线匹配堵点。同时，拓宽棒材生产线多规格圆钢直轧品类，顺利完成了南线全直轧设备升级提质改造工作，1-7月，直轧率、轧钢综合工序能耗、轧钢综合成材率均实现进步。

降本无止境。公司秉持一切成本皆可降、一切指标到效益的精益思路，紧扣“四个极致”要求，从系统优化、能源管控等细微处挖潜力、抠效益。充分利用政策红利调整生产和用电模式，电费支出明显降低；持续优化生产组织和能源资源平衡，进一步释放系统运行效率。6月份以来，随着生产系统的逐步恢复，发电量屡创新高。

生产环节精益求精，供销两端持续发力，形成了全链条降本增效闭环管理模式。

采购端秉持“用好每一分钱”理念，通过提高煤焦和矿石集采比例、引入新煤种、享受首钢集采长协资源优惠政策等多项措施，降低采购成本；开发灵丘精粉等新资源7种，坚持长协矿 现货采购降低采购成本；1-7月进口矿跑赢市场较计划好3.66美元；物流成本累计降低1444余万元。销售端坚持以效益最大化为目标，做好低库存运行日常管控，聚焦不同品种的“市场属性、客户需求、竞争格局”精准施策，1-7月，销售价格跑赢市场0.88%，直供直销比例92%，加工材销售同比提升8.72%，公司获评工信部第二批质量管理能力高等级“保证级”企业。

在此基础上，公司以MES系统深度应用为核心抓手，全方位提升生产质效，蓄力降本增效。通过搭建周成本核算平台，优化工序成本核算规则；建立成本分层分级分析体系，为快速响应市场变化提供数据支撑；推动能源数据整合贯通，汇聚全域能源计量数据，有力保障能源计量、工序能耗、碳排放等指标精细化管控。

一点一点压降损耗、一处一处深挖潜力、一步一步提质增效。下一步，公司将持续锚定高质量发展主线，牢牢牵住对标提升“牛鼻子”，深耕精益管理，把每一项对标举措落到工序、落到岗位，把每一分潜力转化为实实在在的效率效益，以极致降本的实干姿态，破解生产难题，夯实发展根基，为公司生产经营高质量发展注入强劲动能。