今年是安全生产治本攻坚三年行动的收官之年。针对部分设备老化、作业风险高的实际，动力厂在“人盯设备”的传统管理模式基础上，逐步加入“技防”手段——给核心设备装上“感知神经”，让数据替人预警，让远程替人涉险。

远程操控，把人从危险区域替换下来。过去，一些高危岗位的操作需要人员近距离接触风险点。今年，动力厂接连实施多项远程操控改造：燃气作业区自主完成转炉煤气柜进出口隔断联锁改造——利用限位开关信号通过继电器串联，强制实现“蝶阀未关、盲板阀锁死”的安全逻辑。一线职工感慨：“以前操作全靠责任心，现在有了这道联锁，想违章都难！”水汽作业区实施南渠外排闸板远程控制优化，职工在控制室就能完成启闭操作，彻底规避了就地操作的触电、淹溺风险。这些依靠设备自动联锁、远程操控的手段，大幅减少了岗位职工近距离接触高危点位的频次。随着技防改造落地，全厂累计排查的239项隐患全部按期闭环整改。

智能监测，让设备隐患无处遁形。“感知神经”的作用不止于远程操控，更延伸至设备状态的实时感知与预警。“过去我们得频繁跑现场，设备坏了无法第一时间处理；现在随时能看到运行情况，振动值、温度、电流一目了然。”在动力厂煤气柜控制室，一名操作工指着屏幕说。今年以来，煤气柜班组通过PLC系统实时采集加压机关键参数并集中预警，让职工在控制室即可预判异常、主动介入，大幅减少了往返现场的频次。同样的思路在热电作业区落地，该作业区为双超锅炉引风机、130吨锅炉引风机等5台关键设备加装无线温振一体传感器，全天候自动采集轴承振动、温度、转速等参数；依托智能算法建立运行标准、分级预警，运维人员通过手机即可随时查看设备健康趋势。投用以来，该系统已提前捕捉到多起轴承早期异常信号，有效避免了非计划停机和连锁故障，设备运行稳定性显著提升。

全员参与，现场管理形成“闭环链”。技术的赋能也激发了基层职工的主动性。以TPM工作为契机，全厂累计开展小组活动116次，377人次参加，发现并整改设备微缺陷371个；“两源”提报35项，整改率100%。从“要我管”到“我要管”，职工的点检目光正聚焦到设备的运行温度、压力及振动等核心参数上。在此基础上，各作业区结合小组活动排查治理跑冒滴漏和“两源”问题，针对难点发散思维、自主改善，电力作业区职工为配电柜加装硅橡胶加热板，为柜内设备除湿；热电作业区为240吨锅炉鼓风机减温水管路加装叶轮式观察视窗，解决水量无法直接观察结垢的问题。

智慧运维没有终点。动力厂将继续把“感知神经”延伸到更多盲区，真正做到让职工更少涉险、让设备健康可控、让全员参与成为常态。