棒线生产作业中，分钢小车拨爪通过销轴完成连接固定。原有销轴与拨爪孔配合间隙狭小，润滑加注通道受限，日常保养不能充分向配合面加注润滑油。设备长期运行后，配合位置易出现缺油干磨现象，引发拨爪卡滞、回弹失灵等问题，打乱正常上料节奏，引发生产线间歇性停机，制约整体生产效率提升。

针对这一设备痛点，作业区职工结合拨爪运行工况、销轴配合尺寸开展测量分析，确定优化改造方案：将原有销轴直径缩小6mm，同时在销轴与拨爪孔之间加装外置自润滑铜套，依托铜套自带的优良润滑属性，有效改善设备摩擦副运行工况。

改造方案落地投用后，自润滑铜套可实现配合部位持续稳定润滑，拨爪摆动运转灵活顺滑，从根源消除缺油干磨卡阻、拨爪回弹失效问题。经现场连续生产验证，改造后未再发生分钢拨爪卡滞故障，减少了上料区域设备非计划停机频次，稳定了棒线生产线运行节奏，为生产高效稳产筑牢了设备基础。