能耗管控，计量先行。炼钢厂对全厂重点能耗控制设备进行了全面摸排梳理，进一步补充完善重点能耗控制点三级计量设施，为科学设定能耗标准、精准管控能源消耗打好基础。

精准计量带来的变化立竿见影。此前，转炉作业区职工反映铁水称量问题一直困扰着生产。设备系统人员协同行车作业区人员深入现场进行写实跟踪，组织专业技术人员进行全面点检排查后，最终锁定问题根源，行车称重传感器问题。于是，他们利用生产间隙时间，组织对传感器进行了更换。自此，203、204号两部铁水吊运行车计量问题得到彻底根治，为精准控制能耗扫清了障碍。

节能降耗，关键在人。炼钢厂坚持系统联动、关口前移，充分发挥一线岗位人员节能降耗排头兵作用，立足自身优势推进岗位降耗。他们坚持以正向激励为主，制定一系列攻关措施，根据实际生产情况制定能源消耗目标值，按目标值对责任人进行奖励，进一步激发了岗位人员节能降耗的积极性和主动性。从“要我节能”到“我要节能”，岗位职工的节能意识正在发生深刻转变。

设备管控精细化是能耗降低的重要抓手。炼钢厂根据季节温度变化动态调整铁水罐烘烤模式，依据运行钢包数量及包龄精准推算钢包上下线时间。持续优化钢包、中间包烘烤规定要求，合理控制烘烤器使用数量及时间，有效降低了焦炉煤气消耗。

创新渗透到节能降耗攻关的每一个环节，围绕降低焦炉煤气消耗，在煤气烘烤软件、硬件优化提升方面，炼钢厂开展了一系列硬核改造。针对原先钢包、中包烘烤器运行过程中存在的热量损失大、煤气消耗高等问题，提出并实施了系统改造方案：对2台转炉钢包卧式在线煤气烘烤器实施蓄热式改造，采用蓄热加射流插入式烧嘴形式，提高焦炉煤气燃烧效率，降低热量损失；在蒸汽管道优化方面，在蒸汽管道外增加保温隔热材料，保温效果更好，进一步减少了热能损失。

提高转炉煤气回收量是降低转炉工序能耗的关键一招。炼钢厂根据生产节奏及时联系动力厂调整外部用户用量，降低高柜位放散次数、增加回收量；同时提升冶炼操控水平，减少回收过程中因氧含量波动造成回收中断的次数，提高煤气回收时间，最大限度提高转炉煤气回收量。

在电耗管控上，炼钢厂根据生产情况动态调整除尘风机运行频率，细化各风机、水泵、液压泵启停时间，检修停产及工艺维护时段严格控制设备启停，有效降低电耗。此外，专业科室集中开展“跑冒滴漏”问题检查，让每处改善都为能耗降低添砖加瓦。