转炉渣料消耗是衡量炼钢工序成本管控能力的关键指标。2025年全年，转炉渣料消耗月均完成45.2kg/t，月度极值差值高达11.13kg/t。面对这一制约工序成本下降的“瓶颈”，炼钢厂组建专项攻关团队，系统推进降低渣料消耗攻关。今年上半年，累计渣料消耗同比降低2.45kg/t。

找准症结，让问题“浮上来”

“渣料消耗波动大，根源在于过程控制不精细”。攻关启动之初，炼钢厂生产技术室组织骨干对2025年全年数据进行逐炉分析。统计显示，渣料消耗最高月份与最低月份相差11.13kg/t，由此折射出造渣制度、辅料加入控制、炉况调控等环节的不稳定。

问题逐一浮出水面：石灰质量波动时，生烧率和杂石含量偏高，冶金效果劣化，不得不提高石灰加入量；留渣操作炉次减少，本该降低的消耗未能降下来；冶炼品种钢时“只以最大脱磷为目的”，渣料加入缺乏规范；处理高硫铁水或冶炼热量富余时，存在用石灰、白云石“平衡温度”的现象。

“每一个问题都是降本的突破口。”攻关组组长牛嘉佳说。围绕这些问题，团队明确了攻关思路：严把石灰质量关、提高留渣作业率、优化品种钢冶炼工艺、杜绝用渣料调温。

精准施策，把标准“立起来”

攻关的第一步，是抓源头。张凯牵头负责石灰质量把控，重点盯住粉末率和生烧率两项指标，确保入厂石灰CaO含量不低于88%、粉末率不超过5%，为转炉冶炼提供稳定可靠的造渣原料。

“留渣作业每提高一个百分点，渣料消耗就能实实在在降一块”。李鹏程、李向阳负责制定留渣冶炼标准化操作流程，对供氧强度、枪位控制、渣料加入时机等关键参数逐一明确。目标很明确，就是要把留渣作业率提升至50%以上。

品种钢冶炼是渣料消耗偏高的主要环节。攻关组在保证脱磷效果的前提下，对低磷钢种冶炼工艺持续优化，逐炉跟踪渣料加入量，制定差异化加入标准。韩学义、牛嘉佳牵头负责高硫铁水处理工艺优化，探索替代“大渣料脱硫”传统方式的新路径，坚决杜绝用渣料平衡冶炼温度。

长效管控，让成效“稳得住”

制度建立了，标准也明确了，关键就在落实。攻关组制定了分阶段推进计划：用2个月时间完成制度建设和操作培训，确保全员掌握攻关要点；再用2个月时间开展工艺试验，积累数据、优化参数；随后全面推行标准化操作，每周统计留渣作业率，对不规范操作及时整改考核；最后就是建立长效管控机制，启用渣料消耗实时监控设备，每日统计、每周分析、及时处置异常。

“降消耗必须形成制度、养成习惯”。该厂技术攻关组建立了日跟踪、周分析、月总结的工作机制，渣料消耗数据来源为转炉作业区冶炼工艺记录及日生产统计，确保每一吨渣料的投入都有据可查、有标可对。

该厂将以此次攻关为契机，在工艺优化、操作标准化、精细化管理上反复冲锋，把每一分钱用在刀刃上，不断提质降本增效。