该作业区承担着全厂蒸汽、电力供应任务，引风机、循环风机等关键设备是保障机组平稳运行的核心。以往风机轴承状态检查完全依赖人工现场定点巡检，存在不少弊端：无法连续跟踪设备状态，轴承轻微磨损、润滑不良等早期小隐患很难及时发现；检查结果依赖巡检人员个人经验，判断标准不一，容易出现漏检、误判，影响生产连续稳定。为从根本上破解这一运维难题，该作业区结合现场实际工况，引入无线温振一体传感器和在线智能监测平台，用科技手段升级设备管理方式，让设备维护从过去的“坏了再抢修”转变为提前预判、精准保养。

此次改造优先聚焦关键设备，为双超锅炉引风机、130吨锅炉引风机、环冷循环风机等5台重点风机的轴承座全部加装了无线温振一体传感器。传感器采用贴合式简易安装，无需改动设备结构，也无需长时间停机施工，不影响正常生产，改造实施简单高效。系统每3小时自动更新运行数据，实时监测轴承各方向的振动数值，同时同步采集温度、转速等关键参数，完整掌握设备真实运行状态。依托智能算法建立设备正常运行状态基线，能够提前识别轴承早期磨损、部件异常等隐患，分级发出预警提示，并给出合理维修建议。运维人员通过手机即可随时查看设备健康状态、振动趋势、温度变化曲线，不用频繁往返现场，在中控室就能掌握设备运行情况。

系统投入使用以来运行平稳可靠，为合理安排计划性检修提供了科学依据。目前，轴承使用寿命得到有效延长，人工巡检效率和设备整体运行稳定性大幅提升。