Z10-1皮带的液压推杆，是原料调配的“关键枢纽”：推杆升起，原料直达5号配料室料仓；推杆落下，原料则送至4号配料室料仓，其运行状态直接关系上料效率与高炉生产稳定性。但长期以来，液压推杆的更换工作，却成了检修人员的“心头病”。

原来，液压推杆的底座为简易焊接结构，转轴靠简单焊接固定，没有可调节、拆卸的设计。每次推杆损坏需要更换，检修人员都要完成“准备工作-氧气切割拆旧底座-安装新推杆-重新施焊固定”的全套流程，耗时2个多小时。高温切割火花四溅，不仅存在安全风险，还影响原料上料效率。

针对这一难题，配料工岗位专家老俞主动请缨，扛起了攻坚的担子。为了拿出切实可行的改造方案，他扎根现场，围着设备反复琢磨，拿着卷尺一遍遍测量底座尺寸，对照设备运行参数模拟拆装全流程，不放过任何一个细节。结合设备实际运行工况，他跳出传统焊接结构的思维定式，创新性提出了“螺栓固定式底座”的改造思路。

这一方案摒弃了原有的焊接固定方式，先制作一个专用底座，再采用高强度螺栓将底座与设备本体牢固连接，既保证了设备运行稳定性，又实现了拆装便捷性；同时对转轴部位进行精密加工，实现精准定位，解决了原有底座定位不准、拆装繁琐的问题。方案敲定后，老俞联合检修工，抓住设备检修的窗口期，紧锣密鼓完成了新底座的加工制作、现场安装与调试工作，让改造后的设备快速投入使用。

如今更换液压推杆，无需切割、焊接，仅用扳手即可完成，单次维修时间从2个多小时压缩至30分钟内。这一改变，消除了安全隐患，降低了检修人员劳动强度，减少了停机时间，提升了上料效率，设备运行也更加顺畅。