创新轧辊管理，实现循环增效。轧辊消耗是型钢轧制过程中的核心成本之一。该作业区紧盯万能轧辊这一关键耗材，创新实施“精准修磨 循环利用”精益管理模式，通过优化修磨参数、改进冷却工艺，并建立轧辊全生命周期数字化档案，将一次性使用的万能轧辊重复利用，吨钢轧辊消耗成本实现下降，破解了传统轧辊“寿命短、消耗大”的难题。

优化原料管控，提升成材效能。在原料利用环节，该作业区推行“精准配料 定尺优化”双轮驱动策略。依托MES系统实现钢坯规格与产品订单的智能匹配，细化各类H型钢坯料长度标准，从源头减少短尺浪费；在打包前引入智能称重设备，对每根型材进行精准计量，采用倒推定重管理，将坯料误差严格控制在0.5%以内。目前，该作业区累计开展5轮以上坯料方案优化，推动定尺率与成材率同步提升，均创该标准执行以来的最佳水平。

设立废油回收站，践行绿色循环。在辊系装置区域，一个特别的“废油回收站”成为降本与环保融合的亮点。职工将轧机装配过程中产生的废润滑脂、润滑油集中回收，经沉淀、过滤等工艺提纯后，重新涂覆于设备滑板表面，降低了金属摩擦损耗，解决了废油处置，实现了“变废为宝、循环增效”的目标。