攻关小组深入现场，排查出影响蒸汽产量的两大症结：一是烟道系统存在漏点多、换热效率低的问题，导致蒸汽在产生和输送过程中“跑冒滴漏”；二是系统运行参数与冶炼节奏不匹配，造成蒸汽回收不及时、不充分。针对这些问题，攻关小组打出“硬件改造 工艺优化”组合拳。

在设备改造方面，攻关小组对烟道系统进行多项升级：优化冷却水管布局，使烟道温度分布更均匀；调整受热管角度，增大与高温烟气的接触面积；推广使用“局部切除 换管重焊”的“手术割补法”，彻底治理管道漏点。同时加强软水水质全程监测，防止结垢腐蚀，从根源上保障系统稳定顺行。

在工艺优化方面，攻关小组通过正交实验法，确定汽包最佳运行压力为2.2兆帕，实现安全与效率的平衡。同时，根据冶炼节奏动态调整补水策略，在吹炼中期加大补水，使蒸汽产量达到峰值，真正让“蒸汽生产踩准冶炼节奏”。

经过持续攻坚，该厂蒸汽月均产量较攻关前实现提高，年化效益200余万元。该项目在推进中运用了精益管理方法，不仅提升了蒸汽回收效率，更形成了一套可复制、可推广的技改经验，为同类型转炉的节能改造提供了参考。

“接下来，我们还将探索增设蓄热器等举措，进一步挖掘蒸汽回收潜力。”项目负责人表示，炼钢厂将继续围绕绿色制造、能源循环利用开展技术攻关，为企业提质增效、行业低碳转型贡献力量。