轧辊，轧机的“心脏”，由辊身、辊颈和辊头构成。其中，辊身直接与火红的钢坯相触，其状态决定着钢材成品质量与生产效率。随着新品种研发加速，轧辊需求攀升，如何让每一支轧辊物尽其用，成为轧钢厂辅助作业区优化利用轧辊、降低轧辊消耗攻坚的核心课题。他们交出的答卷，不仅体现在报表上节约的数字，更蕴藏于三个层面的精细操作中。

盘活闲置：“老辊”焕新，性能倍增

碳化钨轧辊，以其卓越的耐磨耐热性和长寿命，被视为提升高精度圆钢表面质量的“利器”。但此前，三套用于棒材生产线Φ14mm螺规格的K2碳化钨轧辊一度闲置。机工组没有将其简单封存，而是瞄向了圆钢生产的需要。

“能不能改造成圆钢用的K1辊？”这个想法被付诸实践。通过精密车削与铣制，这三套“老辊”成功变身为适用于Φ25mm圆、Φ28mm圆、Φ30mm圆和Φ32mm圆规格的K1组合轧辊。上线试用结果令人振奋：改造后的碳化钨轧辊，单槽轧制量达到约4000吨，是原用贝氏体轧辊的6.7倍。不仅如此，轧出的圆钢表面光洁度显著提升。一项改造，三重收益：直接降低了新辊采购消耗，减少了轧辊本身的加工工时，还因换辊频次降低而节省了宝贵的轧机装配时间。

极致利用：槽数“扩容”，辊面生“金”

轧辊辊面上用于成型钢材的凹槽（轧槽）数量，直接决定一支辊能使用多久。以往，棒材生产线12号轧辊仅设计有6条轧槽，辊面利用率存在提升空间。

轧辊管理员、老师傅韩汉武注意到了这一点。他与工艺技术科反复测算，首先尝试在辊面两侧空间各增加一条轧槽，效果良好。但这并未让他满足。“8条能行，9条有没有可能？”望着下线轧辊上尚未充分利用的辊面，韩汉武决心再进一步。

在确保导卫装置有足够安装空间的前提下，他带领团队进行更紧凑的孔型布置设计，成功将12号轧辊的轧槽数增至9条。此举立竿见影：使用9槽轧辊，每年可节约轧辊费用1.6万元，节约装配时间约24小时。成功的经验迅速推广，棒线作业区10号、11号、13号、14号轧辊相继完成优化布槽。辊面利用率大幅提高，带来的连锁效益是线上换辊次数减少、装配工作量下降和加工频次降低，生产效率也随之悄然提升。

循环再生：报废边缘，“抢救”价值

轧辊报废，主要依据是辊身经多次修磨后直径已小于安全标准。然而，在机工组人眼中，一些达到“末期”的轧辊，仍有价值可挖。

今年，棒材生产线圆钢产量大、品种多，辅助机工组一度面临轧辊紧张的局面。技术人员将目光投向了棒材生产线即将报废的10-14号贝氏体轧辊（均为Ф350mm规格）。他们通过精细的孔型对比分析，发现这些轧辊的末期辊径，恰好能满足棒材生产圆钢部分规格的孔型要求。

“抢救”行动随即展开。将这批濒临报废的轧辊，改成棒材生产线圆钢轧辊。一支新Ф350mm贝氏体轧辊价值16000元，而这些“末期辊”全程可车削修磨5次，单次使用创造的经济价值即达3200元。改槽后，辊面利用系数按0.8计算，每套轧辊可节约成本2560元。目前，机工组先后完成13套此类轧辊的改制，节约辊耗成本33280元，让资源在循环中实现了价值最大化。

从闲置资产的创新盘活，到辊面利用的极限挖掘，再到报废边缘的价值回收，轧钢厂辅助作业区将“降本增效”落实在一支支轧辊的“生命周期管理”中。没有惊天动地的改造，只有持之以恒的精细“绣花”功夫。如今，“辊尽其用”在这里不仅是理念，更是深入人心的常态。每一支轧辊，从上线、修磨、改制到最终退役，都被倾注了最大的关注与智慧。他们在车床的旋转与铣刀的雕琢下，延续使命，默默支撑着轧钢生产线的高效稳定顺行，也在细微之处，为轧钢厂高质量发展积淀着坚实的“硬核”竞争力。