精细管控，构建全过程能耗管理体系。‌焦化厂成立能源管理工作组，建立覆盖生产、技术、设备等多部门的协同机制。通过对焦炉、化产、干熄焦等工序的用电设备进行全天候监测，重点把控风机、泵类等大功率设备的运行负荷，实时调整设备启停组合，仅脱硫工序通过优化循环泵运行模式，月节电成效显著。同时强化岗位人员节能意识，将电耗指标纳入班组考核体系，全面降低能耗。

技术赋能，提升能源利用效率。‌针对传统生产模式中的能耗瓶颈，技术人员开展专项攻关，通过优化配煤方案，在保证焦炭质量的前提下降低系统阻力；对水质指标实施精细调控，减少设备结垢导致的额外能耗；推广使用高效节能设备，对电气设施进行针对性改造，特别是在煤气净化系统，通过精确控制电捕焦油器运行参数，在确保环保指标达标的同时实现能耗最优。

过程优化，实现精准用能控制。‌生产组织环节，该厂推行“避峰就谷”用电策略，合理调整生产节奏。设备维护方面，建立预防性维修机制，定期对输电线路、变压器等设施进行检测维护，有效降低线路损耗。化产区域通过改进工艺操作，合理配置空压机运行台数，实现压缩空气系统节能运行。

闭环管理，确保措施落地见效。‌建立能源消耗日报机制，由生产科牵头对各工序用电情况进行动态分析，对异常能耗及时预警并追溯原因，形成“发现问题—分析原因—整改落实”的管理闭环。通过每日精准统计购进消耗和库存数据，制定科学合理的进煤和消耗计划，从源头上优化能源配置。