工作室成员经过深入分析，发现烟气炉煤气单耗的高低与“烟气炉单位时间煤气消耗量”和“磨机台时产量”这两个关键因素紧密相连。于是，他们果断将总目标拆解为两个子目标，展开了全方位、深层次的剖析。

在对烟气炉单位时间煤气消耗量进行攻关时，成员们深入生产一线，仔细排查每一个可能存在的问题。他们发现，废气管道外保温层破损严重，导致入炉废气的热量悄然“溜走”。焖炉状态下，炉膛温度缺乏精确控制，造成煤气过量燃烧。磨机运行时，人工调控执行标准不统一，导致煤气、空气配比失衡，大量未燃煤气被浪费。煤气调节阀调控精度波动，导致煤气消耗。

而在磨机台时产量攻关方面，问题同样不容小觑。原煤质量直接关乎煤粉的成分，其水分波动大、杂质多，会影响磨机的“消化吸收”。要想提高产量，就必须控制好煤粉水分、粒度等技术指标，把好磨机的第一道“关口”。起磨时间控制不合理，煤仓满仓后磨机轻载运行，造成“快跑”，白白消耗能量，降低了台时产量。行车、皮带等附属设备故障频发，也牵绊着磨机的正常运行。

面对问题，工作室成员们迅速制定解决方案，将措施分解为设备、工艺、操作三个方面，并明确了责任人与完成时限。在设备方面，修复废气管道保温层，更换煤气调节阀，堵住了能源流失的“漏洞”。在工艺方面，修订作业规程，量化烧炉温度、空燃比等操作标准，让生产操作有了明确的方向。在操作方面，开展系统的培训，规范调控动作，让每一位操作人员都能熟练掌握节能技巧。

为了确保项目的顺利推进，工作室每月召开两次项目推进会。各方如实汇报，提出自己的需求和建议，及时协调解决遇到的问题，共同为实现节能目标而努力。

经过无数日夜的不懈努力，该项目提前完成了预定目标，今年平均吨煤煤气消耗较去年降低8%。与此同时，烟气炉内煤气燃烧更加充分，磨煤系统运行的安全性也得到了显著提高，节约了能源成本，助力了降本增效。