原供油方式中，油管出油段长期浸泡于油箱底部的油坑内，不仅加速管线老化，也增加了渗漏风险。磁吸式喷头在设备振动中难以稳固，导致标识线条不均、位置偏移，成为生产中的问题点。

面对难题，辅助机工组确立“向内挖潜、巧借结构”的改造思路。团队经多次现场勘查，他们发现，以往被忽视的机床横梁支架内侧，实则“暗藏玄机”：预留的安装槽、横梁连接孔以及防护板背后的加固筋结构，天然形成了一条隐蔽且受保护的内部通道。这一发现，点燃了团队“巧借结构，内嵌油路”的改造灵感，为油管重新布设提供了可能。

重构油路，实现三重提升。路径重塑，告别油坑与磕碰，新方案彻底改变原油管走向。油管从油箱出油口引出后，直接经横梁连接孔穿入机床内部，沿支架内侧槽道敷设至喷头。全程避开轧辊运动区域，实现“隐蔽式”布设，既避免了磕碰，也使油管彻底告别油坑浸泡环境。材质升级，增强环境适应性，将原有PU管更换为高韧性、耐磨损的软性油管，其柔韧特性更适应内部走线的弯曲需求，从根本上杜绝了因脆裂、弯折导致的破损问题。固定革新，终结喷头移位，利用防护板加固筋设置多处固定卡扣，并在横梁原有定位孔加装可调式螺栓卡座，取代磁吸底座。喷头及油管实现机械硬连接，定位牢固可靠，无需反复调整。

改造后系统经一周试运行，表现稳定。油管渗漏现象未再发生，喷头定位精准，标识质量一致性显著提高。操作人员说：“现在作业顺畅多了，再也不用担心碰坏油管或喷头跑偏。”此次改造实现了三个根本转变：布设方式：从“外露易损”变为“内置保护”；固定模式：从“磁吸临时”变为“机械永久”；维护频率：从“频繁更换”变为“长期可靠”。据统计，因此项改造，机床作业效率得到提升，维保成本降低，且消除了现场油污带来的安全隐患。

本次改造立足现场、巧用结构，以有限资源破解生产痛点，充分体现了一线职工敏锐的观察力与务实创新的精神，不仅提升了设备可靠性，更为同类设备的精益化改善提供了可借鉴的思路。未来，班组将继续深化此类小改小革，让创新在基层持续涌动，为生产提质增效注入坚实动力。