受煤坑建成于2016年9月，是焦化厂汽运来煤重车卸车的场所。地上设置8个受煤坑，地下设置1条运输皮带、8个下料仓口。进厂洗精煤经地下受煤坑，通过运输皮带和堆取料机分不同煤种给煤4、煤5皮带供煤堆煤，完成汽车来煤输送至煤棚内并分类堆放。运行过程中，下料口易堵料、皮带流量受限、车辆卸车方式不匹配等问题逐渐暴露，场内卸车频繁、堆煤用车费用偏高等现象也随之而来，成为制约系统效率提升的卡点堵点问题。

对此，公司高度重视，通过技术创新破解卡点堵点问题，焦化厂设备专业、技术专业和岗位操作人员通过外出考察和实地勘察，将核心改造确定为“两步走”。并于2024年7月对受煤坑进行了一期改造。

一期项目重点解决关键影响设备的问题。

一是针对下料不畅，在3号、4号、7号受煤坑加装智能防堵料空气吹扫装置，用空气压缩机压缩的空气来疏通，保持料流畅通。二是针对下料不均匀，对受煤坑3号、4号、7号加装裙边小皮带和平板阀，有效防止落料至皮带外侧，并防止下料速度过快击伤职工，将下料速度控制在合理区间。三是拆除振动器，杜绝底座和溜槽侧壁撕裂；加装360°气动防堵装置，疏通M2皮带机头三通溜槽。四是拆除1号至8号受煤坑立柱和顶棚，重新加高顶棚，实现了两辆侧翻车同时卸车。

经过一段时间的运行，系统利用效率大幅提升，同时，物料运输费大幅降低，各煤种单独成堆有效防止了混煤现象，据统计，2025年7月29日，瘦焦煤和贫瘦煤在受煤坑的卸车率已实现100%；三分之一主焦煤、肥煤等煤种侧翻车通过受煤坑卸车，比例达到总侧翻车数量的30%以上，提升了18个百分点。

二期项目凸显智能化功能发挥。

今年9月，二期改造启动，主要针对堆取料机走行速度慢等问题进行技术创新和管理提升，充分利用对各设备运行时间的精准调配，达到受煤坑“吃得下来”，后道工序“消化得了”的目标。

此次改造工程的核心是将360°智能气动防堵装置‌进行更大范围配套，涵盖皮带给料机、电液动平板闸阀、PLC控制柜等。技术创新体现在‌分层喷吹设计、自动化控制和配套空压机房三个方面。一是单仓敷设4层气动喷嘴，共计40点/仓，通过不均匀分布方案实现煤流的精准控制；二是‌PLC系统更好实现远程操作与故障预警，减少人工干预，提高了职工的安全性，降低了职工劳动强度；三是新增独立空压机房，保障气源更强稳定性。