液压剪是冶金行业钢坯剪切的核心设备，其限位装置的可靠性直接影响设备寿命与生产效率。炼钢厂液压剪原限位装置采用木质本体结构，钢坯剪切瞬时温度较高，木材高温碳化后绝缘性下降，而生产过程中冷却喷淋又形成水雾环境，在高温与水雾的双重影响下，木质限位装置因绝缘性能差极易引发故障，致使限位传感器误判剪切终点、机械动作失控，导致限位失效，液压剪持续剪切，进而活塞杆固定螺栓因过载剪切力断裂，油缸法兰焊口因疲劳应力开裂，增加了液压剪备件损耗和人工维修成本。

针对这一难题，该作业区组织专业技术人员组成技术攻关小组，从材料性能、防护设计、控制逻辑等方面进行综合改进。首先，技术攻关小组决定升级材料及优化系统，从木质材质到尼龙材质 铜触头。采用尼龙材质替代木质结构，尼龙具有耐高温、高绝缘性、低吸水性等诸多优点；同时，优化触头，使用铜触头，提升导电性与抗氧化能力，确保信号传输更加稳定。其次，采用防护设计，双重隔离高温与水雾。在限位装置周围设置隔热、防水护板，阻隔热量传递和实现防水防潮。

改进后，通过一段时间试运行，液压剪剪切限位装置限位效果显著提升。剪切精度提升，通过限位装置可精准控制液压剪剪切行程，剪断钢坯后油缸可以立即退回，解决了活塞杆固定螺栓频繁断裂及机架法兰损坏的问题，故障率大幅下降，限位装置使用寿命增加，同时减少了更换液压剪的频次，降低了职工劳动强度。