传统检验困境 人力极限与安全风险并存

作为公司45-1、40Cr等紧固件产品必检项目的守护者，成品检验作业区物理检验班组每日除需完成10批次热顶锻试样的制备检测工作外，还需兼顾优棒类产品的硬度试验、低倍试验、金相试验及气体样品制备和成分样品制备。倘若所有检测项目同时开展，原有的人工检验能力只能满足正常发货情况下的热顶锻试验和硬度试验，其余试验项目均要滞后检验，常规的热顶锻和硬度试验更是无法达到每日10批次这一目标。“只要遇到产品波动期，既要进行金相检验、又要兼顾低倍检验，真是分身乏术。”物理检验张师傅感叹道。此外，原先的热顶锻试验需要操作人员使用火钳将炉内1100℃的试样转移至顶锻试验机上进行试验，存在一定的安全隐患。“过去我们就像‘铁板烧师傅’，每天都在与高温共舞。”老检验员原师傅抹了把额头的汗珠回忆道。

局势倒逼转变 智能化改造成破局关键

改变这一状况的契机源自2023年山西省钢铁产业政策和公司职代会安排。随着非建筑用钢比例要求提升至50%，优棒类产品的检测需求激增。然而现有的热顶锻设备已服役13年之久，加之带锯床加工精度偏差达3毫米，试样顶斜率更是高达5%，现有的检测能力已经无法高效完成优棒类产品的所有检测项目。用技术创新驱动生产能力优质发展、用智能检验推动检验水平提质提效，变 ，迫在眉睫。

巧用技术攻坚 三级联动破解技术难题

“智能化改造从来不是选择题，而是生存题。”项目总工程师在方案论证会上斩钉截铁地说到。在项目建设过程中，技术团队创造性地提出“三机联动”方案，即将加热炉、顶锻机、制样设备高效串联，并自主设计动态温度补偿法。在攻坚阶段，针对试样转移时温度骤降难题，技术团队72小时连续试验，最终通过优化机械臂运动轨迹将转移时间压缩至8秒，温降控制在15℃以内。

智能改造成功 效率跃升与风险降低

现如今在焕然一新的检验中心，智能化变革处处可见：“现在就像有了钢铁助手。”青年职工小郭演示着操作系统，“输入试样参数后，机械臂自动完成取料-加热-转移-顶锻全流程，我们可以同步进行其他5项检测。”数据显示，全自动顶锻系统改造完成后单日检测能力突破30个样品，试样加工合格率从95%跃升至99.8%，风险值更由126直降至4.2。更关键的是，检验模式由白天检验变为24小时随产检验，可轻松应对公司品种钢生产的结构调整工作，也为后续高质量开展各项检验工作提供了支撑。

随着该设备将重复的检测过程由智能机器人替代，在钢性执行检验标准完成热顶锻检验工作的同时，每个样品的试验过程一致性得到了极大保障，不仅消除了检测过程中样品试验温度波动和温降问题，更是为后续“智慧物理实验室”的打造奠定了坚实基础，为新产品开发装上了“智慧引擎”。随着后续“钢筋性能自动化检验系统提升改造”项目的启动，质量监督站正朝着“检测零时差、工艺零偏差”的目标稳步迈进，为公司“智”造树立新的质量标杆。