南北线双线同时直轧时，变道挡板需要根据实际生产需求和发钢情况实现快速自动切换。然而，由于生产环境中氧化渣较多，挡板支撑轮轨道处及挡板主轴套经常发生卡阻，导致挡板气缸动作行程不准确，进而引发钢坯顶挡板卡钢故障。每次卡钢故障都会导致直轧过程中断至少10分钟，不仅影响了生产连续性，还增加了人工处理故障的劳动强度和安全风险。

为解决这一问题，该作业区成立技术攻关组，经过深入分析和多次试验，多管齐下，精准施策，提出了三项针对性的改进措施，彻底解决了这一问题。一是增设压缩空气吹扫管，保持轨道面清洁。氧化渣堆积是导致挡板卡阻的主要原因之一。为此，该作业区在挡板支撑轮轨道处增设了压缩空气吹扫管，通过定期吹扫，有效清除了轨道面上的氧化渣，避免了因氧化渣堆积导致的卡阻问题，为挡板顺畅运行提供了保障。二是改进主轴套设计，增强润滑效果。针对挡板主轴套易卡阻问题，该作业区在主轴套上增设了防护帽，防止氧化渣直接进入套内；其次，将原来的干油润滑改为油气管润滑，确保润滑更加均匀和充分。改进后，氧化渣不易在主轴套内堆积，挡板的动作更加灵活，卡阻问题得到了有效解决。三是增加接近开关，提高挡板动作精度。为进一步提高挡板动作的准确性，该作业区在位移传感器的气缸架上增加了接近开关，能够实时监测挡板位置，确保气缸动作行程更加精准，避免了因行程偏差导致的卡钢故障，提高了挡板动作位置的准确性。

改进后，该作业区的直轧变道挡板运行状况得到了显著改善，挡板切换卡阻问题彻底消除，故障时间大幅减少，生产效率显著提升。