近日，型钢作业区电气组结合“一引领两融合”活动，主动进行技术革新，他们针对编组输出链条电机编码器轴断裂问题，创新工作方法。经过现场认真分析发现，型钢编组输出链条、输入链条电机负责将上一工序矫直机送出的钢坯在编组台架上进行排列，并接送到下一工序冷锯输入辊道上进行定尺分段。两台电机各配套有1个编码器，编码器安装在输出轴上（输出轴与电机为一体），负责编组和接送时的位置确定。当编码器发生故障，钢坯位置则无法定位，对生产造成一定影响。问题发生后只能通过手动的方式接送钢，同时还需有一人在现场确认位置，耗时耗力，影响生产节奏。

型钢作业区电调组职工们决定自己动手，对编码器轴进行“分体手术”。他们通过多次论证，自己动手制作图纸，分别对电机尾部和编码器轴的尺寸进行了绘制。然后按照图纸进行车削加工，将原有编码器输出轴改为可安装拆卸的轴，再将电机尾部进行加工，加工出与编码器轴连接的螺丝口。紧接着将制作好的编码器轴安装到电机尾部，再将编码器安装到可拆卸轴上进行固定，用来检测钢坯位置，线上试验正常定位。最后利用日常检修时间，逐步对编组输入、输出链的在线和备用电机进行改进，防止因编码器轴断裂而造成的长时间停车，确保生产正常顺稳运行。

职工们算了一笔账，通过对编码器轴实施“分体手术”，型钢编组输出链运行平稳，每年创效约5.33万元，可谓是小改造大效益。