质量监督站成品检验作业区深入推进“学巴钢经验·促指标提升”，深刻领会“始终向现状提问题”，近日，针对连铸方坯低倍试样制样耗时长问题，通过对刀片紧固件进行改造，自主设计制作出一种大尺寸刀片垫块，有效解决了难题。

连铸方坯低倍试样的制备需要通过立式铣床加工消除试样的形状公差，因生产工艺的调整，连铸方坯横截面尺寸由150×150㎜变为160×160㎜，现有刀盘直径为160㎜（立式铣床的最大加工宽度即刀盘直径），理论上可以完成对160×160㎜连铸方坯的加工，但实际铣削过程中由于试样的形状偏差，导致试样边部超出铣削范围，需移动试样进行二次铣削，制样耗时翻倍。

由于大尺寸铣刀盘的连接机构与现用立式铣床不匹配，所以，通过更换刀盘的方法行不通，该作业区针对这一问题提出将铣刀片安装位置向外侧移动的方案，利用物理班组现有机加工设备，按照原刀垫形状制作出垫胚，再测量计算后得出符合刀垫安装条件的最大宽度尺寸，将垫胚加工成型。更宽的刀垫既可以压紧刀片，又能够扩大刀片安装的调整范围，安装在圆形刀盘上的刀片外移5㎜，“变相”增加了铣削范围10㎜，足以满足对160×160㎜试样的加工。

改造后的刀垫使用效果良好，铣削过程中未发生刀片松动飞出的情况，将刀片外移后实现了增加铣削范围的目的，试样可以通过一次铣削完成加工，缩短了制样耗时的同时拓展了设备的使用功能。