轧钢厂棒线轧机组运行过程中，当轧制大规格轧件时，预精轧15号位置十分重要。此处原本设计安装的是两根空过管，然而，在实际操作过程中，特别是在处理大规格轧件时，这两根空过管在中间的缝隙处经常成为卡钢故障的频发地。不仅易对设备造成一定的损伤，且影响生产效率。

为了解决这一问题，工艺组提出了一种新的解决方案：将原本的两根空过管更改为一整根导管。这种设计不仅能够有效地减少卡钢故障的发生，还能够简化设备的维护流程，更换和维修的时间也大幅缩短，从而提高生产效率。经过对导卫内径工艺参数进行计算，工艺技术人员设计出了导管的最佳内径为44mm。随后，大家对导管固定底座安装位置进行长度校验，将导管进口设计为喇叭口并绘画出设计图，与导卫承包厂家沟通后定制导管进行更换。

改进后，定位更加准确，一整根导管的设计使得轧制过程中的钢件流动更加顺畅，减少了钢件在缝隙处的积聚和堵塞，进一步提高了轧制质量。且改进后导管月平均磨损量为0.8mm，未发生导管卡阻故障，减少了设备的磨损和维修成本，实现了降本增效。