面对持续严峻的市场形势，公司全体干部职工团结一致，攻坚克难，紧紧围绕公司月度经营生产目标任务持续发力，聚焦打指标、降成本要求，纷纷在深入挖潜降低成本上下功夫，从小处着手，打破制约瓶颈，挖掘降本空间，创新创效，成效显著。请看——

“焊”出摩擦轮运行质量

炼铁厂烧结作业区4号环冷机摩擦轮是摩擦盘上的轮，属于一种传动装置。长钢工程炼铁检修作业区检修人员在维护点检时发现，摩擦轮磨损后会出现打滑现象，严重时甚至会造成环冷机停机，如果更换摩擦轮，成本又较高。为了解决这一生产难题，经过专业技术人员咨询研究，决定采用堆焊焊接弥补磨损的部分。

该作业区电焊工师傅实施了堆焊焊接，但又发现堆焊后的摩擦轮正常运行一段时间后，会出现焊材剥落的现象，影响摩擦轮的运行质量。

为彻底解决这一难题，该作业区成立攻关小组，对堆焊焊接后焊材剥落的原因进行研究分析，发现普通焊条焊接后母材与焊材融合性较差，摩擦轮运行中导致焊材剥落。攻关小组经过讨论决定更换焊条，他们根据现场实际情况，查阅相关资料，将普通堆焊焊条更换为更高强度、更具冲击韧性、更高耐磨性的Fe-Cr-Mo-B石墨型堆焊焊条。为了使堆焊焊接后摩擦轮运行效果更好，攻关小组人员堆焊前打磨母材表面，将母材预热至150℃—300℃，在焊接过程中采用直流反接，熔敷电流达到300A，焊接时，采用短弧焊接，有利于合金元素过度，同时，焊接后缓慢冷却，并进行消除应力热处理工序，从而增加堆焊的强度、硬度和耐磨性。

通过堆焊焊接解决了摩擦轮磨损的难题，且通过更换堆焊焊条的材质，杜绝了焊材剥落的现象，摩擦轮运行效果良好，切实解决了影响生产的难题。

修改图纸降低成本2万余元

围绕“提效率、增效益”要求，轧钢厂型钢作业区在推进工艺改进、技术创新、小改小革中持续发力，对开坯机工作辊道轴承座进行了优化改进，有效避免了辊道故障发生，减少了干油流失，降低了EP1锂基脂月消耗，年可节约2万余元，为降本增效和生产稳顺奠定了坚实基础。

开坯机工作辊道是开坯轧制的关键设备。发生辊道故障时，会造成轧机咬入困难，影响生产。辊道运行长时间处于高温状态，部分干油会沿透盖四周流出，为保证正常工作，辊道轴承润滑需按2次/周、60分钟/次进行集中润滑，EP1锂基脂月消耗也随之增大。

为此，该作业区轧机组职工集思广益，经过反复查阅资料、对比分析，决定对原轴承座透盖图纸进行修改，将透盖内孔直径加大了32mm，内侧加工12mm深沉孔，并为辊道轴承座透盖安装配置160mm×190mm×15mm的骨架油封，起到密封作用，有效减少轴承干油流失。同时在生产过程中逐步调整润滑周期，做到经济润滑。

改进后，辊道轴承干油流失减少，润滑周期降低为1次/周、30分钟/次，有效提高了运行效率，EP1锂基脂每月消耗减少至4桶，节省2万余元。