近日，轧钢厂棒线作业区电气组对高速棒材尾钢长度进行了优化控制，有效避免了堆钢事故，减少了通尺，提高了成材率，产生效益200余万元。

轧钢厂高速棒材生产线主要采用高速圆盘飞剪对棒材倍尺进行剪切，飞剪的故障率和尾钢优化直接影响产品的成材率。高棒上冷床装置为108米转毂式落料系统，轧制过程中，由于坯料长度波动较大，在正常剪切后，经常会出现0—43m左右的短尾，导致尾钢无法正常导入旋转转毂进入冷床，或倍尺飞剪剪不断而发生堆钢的情况，影响成材率指标提升。

为此，轧钢厂棒线作业区电气组决定对尾钢长度进行优化控制。首先，对目前国产高速棒材生产线中的尾钢长度控制方式进行研究，发现该控制方式是一种被动控制方式，只能解决最后一支倍尺的实际长度大于设定倍尺长度的情况，可以避免出现很短的尾钢，但其他倍尺过短或尾钢长度过长时，也会导致堆钢事故，且会出现更多通尺，影响成材率指标。

该组成员进一步取长补短，根据实际生产情况，提出改进思路，决定分别在4号、5号粗轧机间和8号、9号中轧机间各增加一个热金属检测器，根据轧制规格不同自动选择热金属检测器，从选择脱离热检开始到脱离精轧机后热检信号期间对尾钢进行跟踪，对所轧制的各规格成品材总长度进行测算，以便达到更精准地控制尾钢长度的目的。同时，他们还通过编制PLC程序和制作画面，在尾钢优化程序中增加了最低尾钢长度设定、优化定尺值等参数，将尾钢长度始终保持在最低尾钢长度设定值以上，既可以避免尾钢长度在30m以下，停留在旋转转毂前的导管内，还可以避免尾钢长度在42—43米左右，剪切时发生堆钢，有效减少了通尺量的产生。