今年以来，贯彻落实年初职代会“补齐制约能源效益发挥短板，深挖能耗降本潜力，进一步提升能源效益”要求，公司瞄准能源系统效益下功夫、做文章，以公司层面统筹谋划 各单位微观管控为抓手，双向联动，双向促进，吨钢水耗、自发电量、转炉煤气回收量、工序能耗、燃料比等十余项关键指标均顺利达标，1—9月份，能耗双控降本增效完成12445万元，提前完成年度目标，预计年度奋斗目标可完成。

宏观拉动，顶层设计 机制支撑，实现能耗双控降本增效统筹推进。制定并下发《首钢长钢公司2023年能耗双控、降本增效工作方案》，对各相关工作进行细致梳理、安排，每月组织召开能耗双控专题会议压实责任，鼓励先进，激励后进，有序推动了各项既定节能降耗举措的落实落地。

水耗方面，全面细致对供用水状况进行摸排并对用水指标细化分解的基础上，制定下发了《2023年降水耗工作方案》，重点在管网漏损治理上下硬功夫，“减量化”“节约化”用水取得显著成效。

用电方面，合理利用“峰、谷、平分时段差别电价”政策，制定并推进各单位落实《“避峰填谷”用电工作实施方案》，在保障正常生产秩序的前提下，科学调整生产和用电模式，1—9月份尖峰用电比例37.02%，较计划降低0.48%。

煤气使用方面，积极调整并优化系统运行方式，实现系统的经济高效运行。实施焦化2号焦炉置换使用高炉煤气，按“高炉煤气用尽、转炉煤气加大回收、焦炉煤气调节”原则，快速摸索并建立新的煤气供用动态平衡，在满足新增项目煤气用量的同时，保障锅炉发电机组实现高负荷运行，煤气放散量由8—9万m3/h降低至阶段性2万m3/h以内，煤气资源的能效水平得到持续提升。9月份高炉煤气放散率0.49%，焦炉煤气放散率2.56%，转炉煤气回收量达到121.3m3/t，再创历史最好水平。充分发挥制氧后备系统的调节优势，动态调整并补充氧氮用户需求，提高系统运行的经济性，1—9月份氧气放散率0.35%，比年度计划降低1.65%。

同时，深入推进“学巴钢经验·促指标提升”，建立并形成公司、工序、作业区（班组）三级节能管理网络，分工序对能源消耗指标进行细化分解，按月制定并下达能耗及降本计划，形成“月计划保年计划、小指标支撑大指标”的机制，实现了所有指标、所有工序能耗有人管、有措施、有支撑、见效果。

微观落地，工序“分层” 系统“切块”，实现能耗双控降本增效精细管控。工序层面“分层”。通过“降消耗、提回收”实现能源降本。焦化工序完成上升管余热回收项目，稳步提升蒸汽回收量至80kg/t以上，工序能耗指标达到行业先进水平；烧结工序精细化用电管控，并对原料除尘风机实施变频改造，降低电力消耗2—3度/t；炼铁降低热风炉高炉煤气消耗30—40m3/t，1—9月份高炉工序能耗同比降低13.23kgce/t；炼钢工序稳步提升转炉煤气及蒸汽回收量，实现工序能耗指标与行业先进水平的持续“缩差”；轧钢发挥直轧优势，降低加热炉煤气消耗，1—9月份轧钢工序能耗35.07kgce/t，同比降低7.31kgce/t。

系统层面“切块”。调整并优化运行方式、提升能效水平实现能源系统效益最大化。采用节能新工艺新技术实施节能技改，实现技术节能降本。结合2号回转窑、水泥热风炉、焦化上升管烟气余热回收、烧结气力输灰等新建项目投运后能源供用状况的变化，以满足新建项目用能需求为前提，持续强化能源系统管控，保障系统平衡稳顺运行。