从4月份的96.86%，到目前的99.9%，这是炼钢厂聚焦异型坯质量提升瓶颈问题，持续展开攻关，取得的显著成效，也是该厂以质量为抓手，降成本增效益的生动体现。

优化工艺控制，以技术创新突破制约瓶颈。该厂连铸工序优化了连铸结晶器的倒锥度，对结晶器冷却水进行了优化调整。转炉工序加强了钢水中P、S等有害元素含量的控制，保证Mn、S比在25以上，碳成分控制避开包晶区。严格执行脱氧操作，减少夹杂物，保证钢水纯净度，进一步改善了异型坯质量。

完善设备功能，保障功能精度。在结晶器下方恢复了足辊，减缓了铸坯出结晶器后对结晶器的磨损，有利于保证铸坯冷却效果，而且能够有效减少铸坯跑偏。针对扇形段时间长、老化突出问题，新购置设备，防止因铸坯变形影响铸坯质量。此外，严格执行关键设备寿命管理，强化设备日常点检维护，及时消除设备隐患，确保设备运行各项参数均符合工艺管控要求，为产品质量提升提供设备支撑。

持续完善标准化操作，进一步提高关键岗位职工操作技能。围绕异型坯生产质量提升目标和要求，组织对关键岗位操作人员进行了系列标准化操作专题培训，以学促用，以学提素，全面提升岗位职工操作技能。引导岗位职工快速掌握标准化操作精髓，统一操作节奏，掌握关键应急技能，确保生产的连续性和稳定性，从而为异型坯生产组织创造更加稳定的条件。

充分发挥创新工作室人才集中优势和专业资源优势。不定期组织各成员对异型坯生产中遇到的质量提升制约瓶颈开展攻关，通过分组研究，对症举措，科学验证，为异型坯质量提升提供保障。