公司深入贯彻首钢集团“两会”和公司职代会精神，树牢“过紧日子、苦日子、难日子”思想，找准痛点难点问题反复冲锋，立足现有基础，以强化管理、系统优化、技术创新为支撑，定标杆、找差距、定措施、抓落实，系统联动、精细管理，积极推进能耗“双控”工作，降本增效取得显著成效，上半年，实现降本增效7579万元。

推进能源精细化管理。结合生产作业计划，将水、煤气等能源供用计划按周、日细化分解，强化对日计划、周计划完成情况的跟踪分析，按照能源管理体系“PDCA”工作机制落实改进措施。结合生产系统检修工作计划，对能源供用需求超前预测，形成“事前预判、动态调整”的管控机制。注重生产系统与能源设施检修协同性，利用生产系统停产时机，同步安排能源设施检修，将能源供用影响降至最低，保障检修期间能源平衡供用的同时，实现能源高效利用。建立公司、工序、作业区（班组）三级节能管理网络，对能源指标细化分解，实现所有指标、所有工序能耗有人管、有措施、有支撑、见效果。加强动态跟踪和过程控制，建立“日跟踪、周分析、月总结”体系，形成“日保周、周保月、小指标支撑大指标”的管控机制。

建立管理长效机制。制定了《首钢长钢公司2023年能耗双控降本增效工作方案》，紧盯能耗双控年度目标，以工序为切入点，推进并落实各项工作。核定各工序能源消耗、回收指标并细化分解，对影响工序能耗及能源成本较大的指标重点管控。发挥各工序主观能动性，与同行业深入开展能耗指标对标，借鉴经验，查找问题，制定并落实赶超措施，通过工序指标“缩差”推动能耗指标“缩差”。焦化工序完成上升管余热回收项目，提高蒸汽回收量80kg/t；烧结工序精细化用电管控，降低电耗2-3度/t，烧结工序能耗同比降低2.66kgce/t，行业排名第4，烧结机电耗指标连续5个月达到学巴钢A级标准，实现历史最好水平；高炉工序能耗较去年同期降低；炼钢工序稳步提升转炉煤气量；轧钢工序能耗同比明显降低。

系统联动提升能效水平。在工序层面“分层”，通过“降消耗、提回收”实现能源降本的同时，系统层面“切块”，调整优化运行方式，提升能效水平，实现能源系统效益最大化。采用新工艺新技术实施节能技改，实现技术节能降本。富余煤气综合利用项目建成投运后，实现了富余煤气的综合利用，有效降低了煤气放散。同时，将煤气富余优势转化为熔剂产品的成本优势等，助力了降本增效。开展降煤耗攻关，以优化燃料、工序产品结构等方式，实现结构节能降本。上半年全焦煤耗、燃料、烧结焦粉等较计划均明显降低。