能源领域是实现“双碳”达标的关键领域。2022年以来，首钢长钢以节能降耗为突破，助力企业能源“双控”和“双碳”管控能力提升。各单位紧紧围绕节能降耗目标，持续在精细管控、节能技术应用、系统优化等方面着力，节能降耗工作初见成效。2022年1月份，首钢长钢被国家工业和信息化部评定为“绿色工厂”企业；2月份，被山西省水利厅、山西省工业和信息化厅评为“山西省第一批节水型企业”。

顶层设计，统筹推进。长钢紧密跟踪国家省市能耗“双控”“双碳”“两高”政策出台情况，因地制宜、统筹兼顾，制定当期及中长期能源管控方案。对标行业先进指标，结合公司八高炉系列检修后新的能源平衡，稳步提升公司能源管控成效。

精细管控，节能降耗。电力系统推进“避峰填谷”用电，根据不同时段电价合理调整生产和用电模式，“峰段”用电比例比计划降低0.18%；“谷段”用电比例比计划提高0.43%。充分挖掘机组发电潜力，对机组发电量指标按日进行分解管控。给排水系统坚持源头减量化用水和循环用水，重点开展供水管网漏损治理和排水指标监控，实施生产区水管和安昌村辛安水水管改造，吨钢新水消耗1.74立方米，较计划节约0.16立方米。煤气系统动态调整焦炉煤气平衡，加强转炉煤气回收量攻关，实现八高炉系列检修前后煤气资源高效利用，转炉煤气吨钢回收达到109.14立方米。另外，强化内部节能管控，实施了烧结脱硫脱硝乏汽利用、热电水泵变频改造、照明节电、风机变频改造等多项节能小改小革，下发制度对公司各单位、各工序节能工作进行正激励，能耗管理的精细化程度不断提升。

技术进步，综合利用。实施煤气资源综合利用项目。在综合利用煤气资源、减少碳排放的同时，解决公司自产熔剂产品不足的问题；实施焦炉上升管余热回收项目，对焦炉进行改造并增设余热回收装置，投运后每小时可产生4.0兆帕饱和蒸汽11.8—14.8吨，用于粗苯贫油、再生油及富油加热，替代现有管式炉，降低焦炉煤气消耗0.2万立方米/时；实施瑞昌水泥热风炉用焦炉煤气项目，增量使用焦炉煤气约0.5万立方米/时，并置换化石能源，可降低吨钢综合能耗3千克标准煤。通过积极推进节能新工艺新技术的应用，在实现能源资源高效利用的同时，有力支撑了能耗“双控”及降碳工作的持续开展。